磁粉探伤机常见故障 磁粉探伤机说明书

怎样对汽车零件做无损探伤检测？

1、磁粉探伤，性价比。

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2、而且你这工件厚度只有2.0，磁粉探伤可以做到内外都探全。

3、铁磁性的工件在选择无损检测时，磁粉探伤是。因为它是直观安全的一种无损检测方式。

4、在小批量检测时可以选择便携式探伤仪2-3千元一天探个几十上百个吧。大批量可以选择固定式的CJW-2000型磁粉探伤机3-5万一天可以探伤2-3千个。还有更快的检测流水线在8万至14万之间一天可探伤7-8千个。（以8小时计）

汽车零件做无损探伤有以下方法。磁性探伤，显影探伤。

管理汽车装配线的质量是有一定挑战性的——要对大量零件进行目视检查非常费力，也容易出错。

X射线检测系统为汽车制造商提供了追踪生产问题、保障生产效率的另一条“捷径”。

例如，催化转化器的涂覆层非常复杂，制造中引入错误，会浪费昂贵的材料，装置性能也会大大降低。

X 射线检测系统可以帮助测量催化转化器内的涂层和特征，以识别可能导致催化转化器故障的间隙和重叠等缺陷。

劣质轮胎、轮毂会降低车辆安全系数，甚至无法运输。X光机可以检查轮胎轮毂在制造过程中是否存在材料成分、尺寸、厚度、毛孔、杂质和裂纹等方面的缺陷。

如果用X射线来检查涡轮增压器各个组件和子组件的质量，制造商就不必再用切片样品铸件放在三坐标测量机上测量，继续浪费资源。

俐玛精测的RMX 3000 X射线成像检测系统及其升级版，可以扫描铸件裂纹、焊接缺陷/重叠。

电池质量检查、冷却液软管问题，微机电系统和燃油喷射系统故障，热交换系统、排气系统、制动系统、涡轮增压器和悬架系统等也在利玛精测RMCT系列设备的能力范围内。

总结

总的来说，对于汽车制造商而言，X射线是一种能够带来丰厚回报的检测方法：它消除了其他检测方法带来的额外成本，降低了产品召回概率，保护了公司和产品在消费者心中的信誉。

磁粉探伤机使用时对电流有什么要求，应怎样设置电流

磁粉探伤机是检测工件是否发生缺陷的常见设备，而且它的测量精确度要求是相当高的。当使用磁粉探伤机进行工件缺陷检测时，需要根据探伤工件的截面设置电流。那么应该怎样设置磁粉探伤机的磁化电流呢？今天这一章，盐城捷特拉克无损检测设备就和朋友们一起来探讨一下：

知识一：校检磁化电流输出值

为了使探伤机发挥检查精度，其提供磁化电流的核心部件磁化主变压器，需可以提供低电压大电流输出。另外，根椐工件所用材料的磁性能、工件尺寸、形状、表面状况、缺陷等才考要素，确定磁粉探伤机的检验方法、磁场方向和磁场强度、以及有效探伤范围。因此，当选择磁化电流值时需遵循磁化规范，使磁场强度控制在合理范围内，即校验磁化电流需达到输出值。

知识二：磁化电流输出值由什么决定

磁化电流输出值是工件磁化的关键，它除了是由电流表的示值决定，还受到互感器或分流器、取样电阻分流到电流表值等因素的影响，因此校验磁化电流需将它们与校验电流表一起校验，以检测磁化电流相对误在规定范围内。

X射线探伤的训机操作问题

1、固定式磁粉探伤机

固定式磁粉探伤机的体积和重量大，额定周向磁化电流一般从1000~10000A。能进行通电法、中心导体法、感应电流法、线圈法、磁轨法整体磁化或复合磁化等，带有照明装置，退磁装置和磁悬液搅拌、喷洒装置，有夹持工件的磁化夹头和放至工件的工作台及格栅，适用于对中小工件的探伤。还常常备有触头和电缆。以便对搬上工作台有困难大型工件进行探伤。

2、移动式磁粉探伤仪

移动式磁粉探伤仪额定周向磁化电流一般从500~800A。主体是磁化电源，可提供交流和单向半波整流电的磁化电流、附件有触头、夹钳、开合和闭合式磁化线圈及软电缆等，能进行触头法、夹钳通电法和线圈法磁化。这类设备一般装有滚轮可推动，或吊装在车上拉到检验现场。对大型工件探伤。

3、便携式探伤仪

便携式探伤仪具有体积小、重量轻和携带方便的特点，额定周向磁化电流一般从500A~2000A。适用于现场、高空和野外探伤，一般用于检验锅炉压力容器和压力管道焊接。以及对飞机、火车、轮船的原位探伤或对大型工件的局部探伤。常用的仪器有带触头的小型磁粉探伤机、电磁轨、交叉磁轨或磁铁等。仪器手柄上装有微型电流开关。控制痛、断电和制动衰减退磁。

考题交流接触的缺陷是什么

1.磁力线有哪些特征？答：A.用来表示磁场强度的大小和方向；B.磁力线是连续、闭合的曲线；C.磁力线彼此不相交；D.沿磁阻小的路径通过。2.硬磁材料和软材料有什么区别？答：硬磁材料指磁粉探伤中不易磁化（或难于退磁）的铁磁性材料，其特点是磁滞回线肥胖，具有：①低磁导率；②高磁阻；③高剩磁；④高矫顽力。反之软磁材料，是指容易进行磁化的铁磁性材料，其特点是磁滞回线狭窄（相对于硬磁材料而言），具有：①高磁导率；②低磁阻；③低剩磁；④低矫顽力3.裂纹的方向与磁化磁场的方向间的夹角呈多大时，裂纹上集聚的磁粉才多？答：90°4.强磁性材料进行磁化时，吸附到裂纹上的磁粉是受什么的作用？答：漏磁场的吸引力5.磁悬液的浓度对缺陷的检出能力有何影响？答：浓度过低，将影响磁粉探伤在缺陷处的聚集不足，而不利于对微小缺陷的检出。浓度过高，将降低背景与磁痕的对比度，冲淡和掩盖微小缺陷的磁痕显示，影响对小缺陷的检出。非荧光磁粉浓度的影响比荧光磁悬液浓度的影响更明显6.水磁悬液与油磁悬液各有何优缺点？答：水磁悬液检验灵敏度较高，粘度小，有利于快速检验。缺点是有时会使被检试件生锈。油磁悬液有利于检查带油试件的表面，检验速度较水磁悬液慢，成本高，清理较困难7.磁粉探伤用的磁粉为何分为不同的颜色？答：为了得到与工件表面的高对比度，使缺陷磁痕显示容易看清楚8.磁悬液中的磁粉浓度应如何测定？答：可采用梨形离心管测定磁悬液的沉淀体积来确定。在取样前通过循环系统旋转磁悬液至少30分钟，取100ml磁悬液，并允许它沉淀大约30分钟。在底部的沉淀表示磁悬液中的磁粉浓度9.固定式磁粉探伤机一般由哪几部分组成？各有何作用？答：①磁化电源：是磁化设备的主体，提供试件所需要的磁化电流和磁化磁场；②夹持装置：通过与试件接触来传递磁化电流和磁化磁场；③指示控制装置：主要用来控制显示磁化电流或磁化磁场的大小，交流电及控制搅拌装置和退磁装置；④磁粉搅拌喷洒装置：用于搅拌和喷洒磁悬液；⑤照明装置：用于观察磁痕，使试件表面有足够的照度；⑥退磁装置：用于磁化试件的退磁；⑦断电相位控制器：用于交流电剩磁法探伤时的控制断电相位,有直流电源装置的探伤机无此器件10.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？答：因为影响磁粉探伤灵敏度的因素很多，使用灵敏度试片的目的在于：检验磁粉和磁悬液的性能；在连续法中确定试件表面有效磁场的大小和方向；检查磁粉探伤方法是否正确；以及确定综合因素所形成的系统灵敏度是否符合要求11.如何正确使用灵敏度试片？答：灵敏度试片必须在连续法中使用，根据试件材质等情况选用灵敏度试片的类型，将开槽的一面贴在试件上，并用有效但又不影响磁痕形成的方法紧固在试件上。磁化时，认真观察磁痕的形成及磁痕的方向、强弱和大小12.什么是磁化规范？答：磁化规范一般是指磁化试件时要根据试件的材料、形状及尺寸、缺陷的可能方位，依据一定标准确定的检验方向和工艺参数。如：选择所要检出缺陷的磁化方法、计算或规定所要确定的磁化电流或安匝数的大小等13.确定磁化规范的方法有哪些？答：影响磁化规范的因素很多，因此，分类方法也很多。通常可分为：①按试件表面的磁场强度Н的取值大小来确定磁化电流或安匝数；②按试件表面的磁感应强度В的取值大小来确定磁化电流或安匝数，或按试件的磁饱和时的磁感应强度来确定磁化规范；③按试件的形态及其上的人为缺陷情况确定磁化电流或安匝数14.磁粉探伤前为什么要把零件分解开？答：①分解开可见到所有的表面；②分解后可避免交界面上的漏磁场，不会使检验发生混淆；③分解的零件通常比较容易磁化，便于探伤操作15.选择磁化方法时，必须考虑的因素有哪些？答：①试件的大小与要检测的试件部位；②现有设备能力和检测台的位置；③试件的材质、热处理状态-试件的磁导率；④同类试件的常用磁化规范的要求16.简述磁粉探伤方法的工艺过程答：①选定磁化规范：包括试件磁化方法、磁粉施加方法及工艺参数；②对试件进行预处理；③按探伤规范的要求进行磁化操作，采用一种或多种磁化方法；④退磁；⑤后清洗；⑥记录与标记；⑦报告17.对焊缝及大型工件采用支杆法进行磁粉探伤时，要注意哪些问题？答：①保持电极与工件接触良好；②支杆距离应保持在150～200mm左右，磁化电流值约为600-800A；③每一磁化区域至少应作互相垂直的两次磁化；④因属连续法磁化，所以停施磁悬液应在断电以前18.影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有哪些？答：通常把磁粉探伤能发现小缺陷的能力称为磁粉探伤的灵敏度。有时也把磁粉探伤所能发现缺陷的小尺寸称为磁粉探伤灵敏度。影响磁粉探伤灵敏度的因素有：①磁化方法的选择；②磁化磁场的大小和方向；③磁粉的磁性、粒度、颜色；④磁悬液的浓度；⑤试件的大小、形状和表面状态；⑥缺陷的性质和位形；⑦探伤操作方法与步骤是否正确等19.缺陷磁痕可分为几类？每种缺陷磁痕的特征是什么？答：缺陷磁痕大体可分为三类：①工艺性质缺陷的磁痕；②材料夹渣带来的发纹磁痕；③夹杂气孔带来的点状磁痕。各种磁痕的特征是：①锻造折迭和锻裂：这类缺陷的磁痕有一些聚集较浓呈孤状或曲线状，呈现部位与工艺有关，多出现在尺寸突变处，易过热部位或在预锻拔长过程中形成对折。②淬火裂纹：磁痕形状浓度较高、线状棱角较多。多发生在零件应力容易集中的部位（如孔、键、槽以及截面尺寸突变处）；③磨削裂纹：一般呈网状或平行线状，有的还会出现龟裂磁痕；④焊接裂纹：磁痕多呈弯曲有鱼尾状，尤其焊道边缘的裂纹常因与其边缘下凹所聚集的磁粉相混，不易观察，需将凹面打磨平滑，后仍有磁粉堆积，可作缺陷判断；⑤铸造裂纹：磁痕在应力大的部位裂开，形状较宽；⑥疲劳裂纹：磁痕以疲劳源为起点向两侧发展一般呈曲线状；⑦白点：磁痕特征一般在园的横断面一定距离等园周部位分布，呈现无规律的较短线状；⑧发纹：材料夹渣在轧制过程中沿轴向形成的缺陷。磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状；⑨点状或片状与夹杂气孔缺陷，单个或密集的点状或片状出现20.引起不相关显示的因素有哪些？答：①截面厚度的变化、表面附近有钻孔等；②试件表面上的磁导率的变化（如组织结构不均匀、异种钢材焊接）；③试件表面上的油污、杂质；④磁悬液中的杂质过量、磁粉浓度过大；⑤磁化电流过大；⑥磁写等21.简要说明表面缺陷、近表面缺陷和伪缺陷磁痕的显示特征答：表面缺陷：泛指各种工艺性质的缺陷,一般情况下，缺陷具有一定的深度或深度比。磁粉在缺陷处堆积较浓、磁痕清晰可见，重复性好。其形状、分布与工艺过程有关。常见的磁痕瘦直、刚劲或呈弯曲线状、网状等。近表面缺陷：泛指表面层下的发纹、夹层等线状缺陷。因缺陷未露出表面，漏磁场较弱，磁痕沿金属纤维方向分布，呈细而直的线状，有时微弯曲，端部呈尖形。伪缺陷产生于材质组织不均匀的界面、尺寸突变处，冷作硬化以及成分偏析、磁化电流过大等部位。磁痕聚集呈宽散线状分布，结合工艺可与缺陷磁痕相区别22.某些零件在磁粉探伤后为什么要退磁？答：转动部件的剩磁将会吸引铁屑而使部件在转动中产生磨擦损坏，如轴类、轴承等。某些仪器剩磁会影响精度，如仪表等23.简述磁粉探伤原理答：有表面和近表面缺陷的工件磁化后，当缺陷方向和磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化使磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，可以吸附磁粉而产生磁痕显示24.同一钢棒在通以直流电和交流电磁化，试说明磁场强度随钢棒半径r的变化答：如图,直流磁化时：①圆棒中心处磁场强度为零；②圆棒表面处的磁场强度；③离开圆棒表面磁场强度迅速下降到Н值，然后随距离R加大逐渐变小；④在圆棒内从中心到表面，磁场强度从零直线几乎直接上升到值。交流磁化时：①②③同直流磁化一样；④在圆棒内从中心到表面，磁场强度从零值开始缓慢上升，接近表面时迅速达到极大值25.试阐述下列概念：A．磁导率；B．矫顽力；C．起始磁化曲线；D．磁滞现象；E．逆磁性物质；F．居里点答：A．表征磁介质磁化的难易程度的物理量称为磁导率。B．用以抵消剩磁的磁场强度（或反向磁化强度）称为矫顽力。C．在B-Н曲线中，从满足Н=0，B=0的原点至B的值处的B-Н曲线段，叫做起始磁化曲线。D．铁磁性材料在减小H时的磁化曲线并不与增大H时的磁化曲线相重叠，这种现象称为磁滞现象。E．被磁化时具有微弱排斥力的物质称为逆磁性物质。F．铁磁性物质在加热时，使磁性消失而转变为顺磁性物质的那一温度叫作居里点26.对钢制零件分叉部位的表面裂纹，采用线圈法进行磁粉探伤，右图左中所示的线圈绕法是否正确？你认为正确的绕制方法是什么？用图示表示答：题中图中的绕法不对。正确的绕法见右图右27.工件上存在的剩磁有何影响?答：转动部件的剩磁将会吸引铁屑，使部件在转动中产生磨擦损坏，如轴类零件。某些零件的剩磁装配后会影响仪表精度。半加工零件的剩磁会影响以后机加工。半加工的焊件的剩磁会引起焊弧偏吹，影响以后的焊接质量28.如图所示，用线圈法磁化圆棒时，在棒的1，2，3位置上，哪一点的磁化强度较强？列出强弱顺序。答：Н3＞Н2＞Н129.磁粉探伤用的磁粉，对其性能有何要求？答：①要有较好的磁性：高磁导率、低剩磁及低矫顽力；②粒度适当：湿法为5～10μm不超过50μm，干法为10～50μm，不超过150μm；③形状为长锥形与球形；④密度适中；⑤颜色和工件表面的反要大30.如图所示，用线圈法磁化圆棒时，下列所示的1，2，3位置上，磁化强弱的顺序如何？答：Н2＞Н1＞Н331.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？答：使用灵敏度试片目的在于检验磁粉和磁悬液的性能和连续法中确定试件表面有效磁场强度和方向，以及操作方法是否正确等综合因素32.简述连续法和剩磁法磁粉探伤的操作程序。答：连续法磁粉探伤的操作顺序是：①预处理，清除工件表面油脂、污垢、氧化皮等，使工件表面干净；②将工件置放于适当的位置并浇上磁悬液；③确定磁化电流并在通电磁化的同时施加磁悬液；④先停止施加磁悬液后停止通电磁化；⑤观察并记录探伤结果；⑥对需要退磁的工件进行退磁；⑦后处理，将经过探伤的工件分类堆放。剩磁法磁粉探伤的操作程序是：①预处理；②通电磁化；③施加磁悬液；④观察并记录探伤结果；⑤退磁；⑥后处理33.为什么说带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪适合压力容器的焊缝检验？答：①旋转磁轭能够产生一个方向不断变化的圆形磁场，通过一次磁化操作可使工件表面上被磁化的部位上能发现任意方向缺陷，检测效率高；②旋转磁轭的四个极上装有小滚轮，可在焊缝上滚动，检查速度快，适合于大面积且表面平滑的大工件上操作；③压力容器一般容积较大，焊缝表面较平滑，故适合使用带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪进行探伤34.举出两种需要在磁粉探伤后进行退磁处理的工件，并简述其理由。答：①装在罗盘及仪表附近的零件，剩磁会影响仪表的准确性；②滚珠轴承等运转工件，剩磁会吸附铁屑，使运转困难，加速轴承磨损。上述两类工件在磁粉探伤后必须进行退磁处理35.简述磁粉探伤原理答：对铁磁性工件磁化时，当工件表面或近表面存在缺陷，由于缺陷处磁导率发生变化，使磁力线受阻而分布不均匀并逸出工件表面，形成漏磁场，由缺陷的形状、大小和缺陷方向与磁场方向之间所成角度等因素确定的漏磁场强度足够大时，能够吸引周围的磁粉聚集于缺陷处，以磁痕的形式把缺陷的形状及大小显示出来，从而达到检测工件表面或近表面缺陷的目的。36.采用支杆法探伤应注意哪些问题？答：①支杆电极应采用钢质或铝质材料；②两极的极间间距应不小于50毫米，一般也不大于300毫米，通常选择保持在150-200毫米之间，相应磁化电流为600-800安培；③保持支杆与工件接触良好，防止打火烧伤工件表面及产生微裂纹；④支杆接触或离开工件时，应在断电情况下进行37.磁粉探伤中为什么要使用灵敏度试片？A型试片1#、2#、3#是怎样划分的？（以厚度100μm试片为例）答：磁粉探伤中使用灵敏度试片的目的是为了检验磁粉探伤的综合性能，估测连续法探伤中工件表面有效磁场强度与方向，并确定磁粉探伤的操作规范。A型试片1#、2#、3#是这样划分的：以厚度100μm试片为例，1#槽深为15μm，2#槽深为30μm，3#槽深为60μm，它们表示灵敏度由高至低，顺序为1#、2#、3#38.名词解释：漏磁场答：在零件的缺陷处或磁路的截面变化处，磁力线逸出零件表面所形成的磁场39.名词解释：磁导率答：磁感应强度（B）与产生磁感应的外部磁场强度（H）之比40.名词解释：连续法答：在外加磁场作用的同时，将磁粉或磁悬液施加到被检零件表面进行探伤的方法41.名词解释：磁痕答：由缺陷和其他因素造成的漏磁场处积聚磁粉所形成的图像42.名词解释：磁轭答：轭状的电磁铁或磁铁43.名词解释：干法检验答：磁粉探伤的一种方法，检验时采用呈干铁磁性粉末44.名词解释：周向磁化答：建立周向磁场的磁化方法45.名词解释：磁写答：由无规则的局部磁化而产生的虚假磁痕46.指出右图所示磁滞回线上的各序号表示什么？答：B-磁感应强度，单位为特斯拉；H-磁场强度，单位为千安/米；Br、-Br-剩余磁感应强度；Hc、-Hc-矫顽力；S、S'-磁饱和点；OS-原始磁化曲线；KC'-退磁曲线；SKC'S'K'CS-磁滞回线47.简述磁粉探伤的原理及其主要特点答：有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。48.试比较干粉法检验与湿粉法检验的主要优缺点答：干粉法检验对近表面缺陷的检出能力高，特别适于大面积或野外探伤，湿粉法检验对表面的细小缺陷检出能力高，特别适于不规则形状的小型零件的批量探伤49.影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有哪些？答：影响磁粉探伤灵敏度的主要因素有以下四种：①磁化电流规范的选择。磁化电流的强弱直接影响磁感应强度的强弱，磁感应强度强则检验灵敏度提高；②磁粉的性能。磁粉的磁性、颗粒度、分散性、悬浮性、颜色都影响灵敏度，对荧光磁粉还要求有足够的荧光亮度；③磁悬液的性能与浓度。磁悬液的浓度、粘度以及表面张力都与探伤灵敏度有关；④磁化时间与操作方法50.磁粉探伤时使用灵敏度试片的目的是什么？应注意什么？答：使用灵敏度试片的目的在于：检验磁粉和磁悬液的性能，在连续法中确定试件表面有效磁场强度和方向，以及操作方法是否正确等。使用灵敏度试片时，应将槽开口的一面贴到工件被检表面上进行磁化。51.非缺陷引起的磁痕有几种？答：非缺陷引起的磁痕有下述七种：①局部冷作硬化，由材料导磁率变化造成的磁粉聚集；②两种不同材料的交界面处磁粉堆积；③碳化物层状组织偏析；④零件截面尺寸的突变处磁痕；⑤磁化电流过高，因金属流线造成的磁痕；⑥由于工件表面不清洁或油污造成的斑点状磁痕；⑦磁写52.磁粉检验规程包括哪些内容？答：磁粉检验规程的内容包括：①规程的适用范围；②磁化方法（包括磁化规范、工件表面的准备）；③磁粉（包括粒度、颜色、磁悬液与荧光磁悬液的配制）；④试片；⑤技术操作；⑥质量评定和检验记录。记录下列项目：受检容器或工件名称、检验部位、检验方法、使用的设备和标准试片、检验结果及缺陷处理结果、检验人员和检验日期53.哪些零件经磁粉探伤后必须退磁？为什么？答：①需要继续机械加工的零件，退磁可防止吸引铁屑；②运转零件，退磁可防止吸引铁屑，破坏运转部位；③安置于灵敏的电子仪器附近的零件，以免零件的剩磁场干扰电子仪器的正常工作。54.缺陷磁痕按性质可分为哪几类？每类磁痕的特征是什么？答：缺陷磁痕按性质大体上可分为三类：裂纹磁痕、发纹磁痕、点状夹渣、气孔磁痕。各种磁痕的特征是：①锻造折叠和锻造裂纹：磁痕聚集较浓呈孤形或曲线状，多出现在尺寸突变或易过热部位；②淬火裂纹磁痕形状清晰、尾部尖锐，有时呈辐射状分布，多发生在零件应力集中的部位（如孔、键槽及截面尺寸突变部位）；③磨削裂纹：一般呈网状或平行线状，有的还会出现龟裂磁痕；④焊接裂纹：磁痕多弯曲呈鱼尾状；⑤铸造裂纹：在应力大的部位裂开，磁痕较宽；⑥疲劳裂纹：裂纹以疲劳源为起点向两侧发展，呈曲线状；⑦白点：磁痕密集分布，常见于大厚截面的中心处，呈无规律的较短线状；⑧发纹：磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状；⑨点状或片状的夹杂与气孔，一般是以单个或密集的点状或片状出现55.在使用磁轭法、直接通电法、线圈法和触头法对工件进行磁粉探伤时，磁化规范应如何选择？答：应作如下选择：磁轭法磁化规范：直流电磁轭或磁铁轭提升力应大于或等于196牛顿（20Kgf）；交流电磁轭提升力应大于或等于49牛顿（5Kgf）。直接通电磁化规范：连续法I≈6～10D，剩磁法I≈20～30D（其中I为磁化电流，单位安培，D为工件直径，单位毫米）。线圈法（纵向磁化）磁化规范：安匝=45000/(L/D)（其中L为工件长度，D为直径）。触头法磁化规范：①触头间距80～200毫米；②磁化电流见右表：磁化电流表工件厚度磁化电流/触头间距≥20mm40-50A/10mm≤20mm35-45A/10mm

X射线探伤中显影定影的原理？

射线探伤机检测知识、 X 射线探伤机检测知识、原理及应用范围 射线的种类很多，其中易于穿透物质的有 X 射线、γ 射线、中子射线三种。这三种射线都 被用于无损检测，其中 X 射线和 γ 射线广泛用于锅炉压力容器焊缝和其他工业产品、结构 材料的缺陷检测， 而中子射线仅用于一些特殊场合。 射线检测主要的应用是探侧试件内部 的宏观几何缺陷(探伤)。按照不同特征(例如使用的射线种类、记录的器材、工艺和技术特 点等)可将射线检测分为许多种不同的方法。射线照相法是指用 X 射线或 γ 射线穿透试件， 以胶片作为记录信息的器材的无损的检测方法。 该方法是基本的， 应用广泛的一种射线 检测方法。 一、射线照相法原理 X 射线是从 X 射线管中产生的， 射线管是一种两极电子管。 X 将阴极灯丝通电使之白炽电子 就在真空中放出， 如果两极之间加几十千伏以至儿百千伏的电压(叫做管电压)时， 电子就从 阴极向阳极方向加速飞行、获得很大的动能，当这些高速电子撞击阳极时。与阳极金属原子 的核外库仑场作用，放出 X 射线。电子的动能部分转变为 X 射线能，其中大部分都转变为热 能。电子是从阴极移向阳极的，而电流则相反，是从阳极向阴极流动的，这个电流叫做管电 流，要调节管电流，只要调节灯丝加热电流即可，管电压的调节是靠调整 X 射线装置主变压 器的初级电压来实现的。 利用射线透过物体时， 会发生吸收和散射这一特性， 通过测量材料中因缺陷存在影响射线的 吸收来探测缺陷的。X 射线和 γ 射线通过物质时，其强度逐渐减弱。射线还有个重要性质， 就是能使胶片感光，当 X 射线或 γ 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中 的卤化银产生潜象中心，经过显影和定影后就黑化，接收射线越多的部位黑化程度越高，这 个作用叫做射线的照相作用。 因为 X 射线或 γ 射线的使卤化银感光作用比普通光线小得多， 所以必须使用特殊的 X 射线胶片，这种胶片的两面都涂敷了较厚的乳胶，此外，还使用一种 能加强感光作用的增感屏，增感屏通常用铅箔做成把这种曝过光的胶片在暗室中经过显影、 定影、水洗和干燥，再将干燥的底片放在观片灯上观察，根据底片上有缺陷部位与无缺陷部 位的黑度图象不一样， 就可判断出缺陷的种类、 数量、 大小等， 这就是射线照相探伤的原理。 二、射线检测设备射线照相设备可分为：X 射线探伤机，高能射线探伤设备(包括高能直线 加速器、电子回旋加速器)；γ 射线探伤机三大类。X 射线探伤机管电压在 450kV 以下。高 能加速器的电压一般在 2~24MeV，而 γ 射线探伤机的射线能量取决于放射性同位素。 1、X 射线探伤机射线机主要由机头、高压发生装置。供电及控制系统，冷却却防护设施四 部分组成。可分为携带式，移动式两类，移动式 X 射线机用在透照室内的射线探伤，它具有 较高的管电压和管电流，管电压可达 450kv，管电流可达 20mA，透厚度约 100mmm，它 的高压发生装置、冷却装置与 X 射线机头都分别独立安装，X 射线机头通过高压电缆与高压 发生装置连接。机头可通过带有轮子的支架在小范围内移动，也可固定在支架上。携带式 X 射线机主要用于现场射线照相，管电压一般小于 320kV，穿透厚度约 50mm。其高压发生 装置和射线管在一起组成机头，通过低压电缆与控制箱连接。 X 射线无损检测的典型应用 X 射线无损检测应用领域非常广泛，在材料测试、食品检测、制造业、电器、仪器仪表、电 子、汽车零部件、医学、生物学、军工、考古、地质等领域都有不俗的表现。 应用领域 典型案例 可能检测的内容 材料测试 合金铸件 收缩孔、缺料、多孔砂眼、裂缝、异型、夹杂物 可塑型材 呼吸孔、缺料、多孔砂眼、裂缝、异型、夹杂物 涡轮、百叶 损坏、夹杂物、裂缝、阻塞 管道 壁厚测量、裂缝、夹杂物、收缩孔、多孔砂眼、腐蚀状态 焊缝 裂缝、孔、虚焊、结构缺陷、纵向缺陷、夹杂物 电磨刀片 缺料、裂缝、多孔砂眼、异型、夹杂物 制造业 玩具 异物、组装缺陷、缺少零件 鞋 异物（铁钉）、脱线、脱胶、皮革断裂 电器仪器仪表 自动开关 电缆断裂、连接件缺陷、缺少零件、组装缺陷、弹簧断裂、焊点脱 落失效 热水器 电线断裂、电缆断裂、零部件位置、缺少零件、连接件缺陷 电吹风机 电缆断裂、连接件或接点缺陷、缺少零件、加热元件破裂、零部件位置 加热元件 电缆断裂、加热螺旋线断裂、接点缺陷、加热螺旋线位置错误 电缆接头 电缆断裂、短路、焊点脱落失效 节能灯 灯丝缺陷、电线断裂、连接件缺陷、玻璃灯罩缺陷、缺少零件、组装缺陷、组装不 完整 电池 连接件或接点缺陷、缺少零件、零部件位置电子 信用卡电子芯片 黏结缺陷、连 接线撕裂、小片断裂、焊点缺陷 印刷电路板 焊点脱落失效、组装不完整、印刷电路板导线 和焊盘位置错误 汽车零部件 轮胎 骨架和护带的位置和方向、钢丝状况、橡胶中夹杂异物或空气 轮毂 断裂、结构缺陷 材料测试 铝铸件：在无损检测领域（NDT），铸件检测是一个典型的应用。铝铸件的市场在稳步增 长，特别是一些关键的安全部件（例如汽车制造业中的一些铸件）生产厂商必须对他的客户 保证其产品的质量是信得过的， 而铝铸件的砂眼或其他内部隐蔽缺陷可能会对其终用户造 成剧烈的伤害。 下面的数字 X 射线图像很清晰的展示了铝铸件的多孔渗水砂眼。 一张简单的 X 射线图像，使得许多造成次品的原因一目了然。使用自动化数字 X 射线无损检测系统可以 实现在线 的检查，从而实现 0 故障率。 可塑型材： 型材上的通气孔是不受欢迎的， 因为这些通气孔可能会造成交接部分的脆弱或者 降低型材的坚固性。X 射线检测以其高效的无损探伤能力使得保证其质量成为可能。 涡轮叶片： 涡轮叶片通常都安装在一些通道（系统） 内，在工作时，冷空气从它们中间流过。 因为其弯曲的几何结构， 采用超声波等其他无损探伤技术变得非常困难。 X 射线无损检测 而 系统就可以检测制冷系统中的涡轮叶片的破损或故障。 丹管道：化工厂、石油炼化厂或核电站等为了保证安全，所使用的管线管道不仅仅在生产过 程中需要检查， 在日常使用过程中也需要经常检查。 特别是对于一些包裹了绝热层或外壳的 管道，X 射线检测往往成为可行的无损检测手段，并且 X 射线无损检测方法使得管线的 检查费用降到。 焊缝：在许多工厂企业中，焊缝质量是其质量保证的重中之重。传统的方法往往不能快速有 效地控制其质量， X 射线检测技术却能够对砂眼、 而 裂缝以及结构缺陷提供快而可信的检测 结果。电磨刀片：电动磨具的刀片是一个对安全性能要求很高的部件。往往一些从表面上看 上去没有破损的刀片， X 射线图像下却能清晰地看到一些脆弱的致命缺陷， 在 这些缺陷可能 导致砂轮刀片在操作中破裂甚至严重的伤害到操作工人。采用 X 射线检测可以 的排除 这些坏刀片。 电子 信用卡电子芯片：高分辨率的 X 射线图像能够看见微小的电路连线、焊点以及断点等。 印刷电路板： 随着印刷电路板生产装配过程自动化的发展， 自动化的质量保证也变得越来越 重要。 在这个领域， 数字化 X 射线技术以及自动化机器视觉系统成为一种适宜的自动化质 量保证方法。X 射线可以找到印刷电路板的各种故障，例如多层 PCB 板层错位、焊点脱落、 导线断裂等。 汽车零部件 轮胎：轮胎是一个高安全标准的产品。因此，在一个轮胎完成生产的过程中，必须经过严格 的质量检查。X 射线检测技术速度快，检查全面，成为生产和质量控制的一个重要部分。 轮毂： 轮毂也是一个高安全标准的产品。 其内部一点点裂缝或隐藏缺陷将可能造成严重的交 通事故，危害生命财产安全。因此，在轮毂生产的过程中，必须经过严格检查。X 射线检测 技术能深入其内部，发现任何蛛丝马迹，的排除安全隐患。 移动式 X 射线探伤机 的相关产品 微焦点 X 射线检测系统(半导体、电子元器件、电池） WJD-100 超声波探伤仪 CTS-3000 CTS-3000 携带式波纹陶瓷管 X 射线探伤机 XXG-1605 CTS-3020 数字超声探伤仪 CTS-3020 CTS-22A/22B 型超声探伤仪 CTS-22A CTS-30 数字式超声测厚仪 CTS-30 X 射线晶体分析仪 JF-2000 携带式周向辐射 X 射线探伤机 携带式周向辐射 X 射线探伤机 CTS-23A 超声探伤仪器 CTS-23A/23B 移动式 X 射线探伤机及 X 射线实时成像检测系统 XYD-1520,3010,4510 便携式焊缝磁粉探伤仪 CJE-1、CJE-3、CDX-4 CTS-4020 数字超声探伤仪 CTS-4020 携带式定向 X 射线探伤机 携带式定向 X 射线探伤机 数字式超声探伤仪 TS-2007L TS-2007L 超声波探伤仪探头 5P 德国 K.K 公司 USM35XDAC 超声波探伤仪 USM35XDAC 超声探伤仪 TS-V6 TS-V6 时代 TUD310 数字超声波探伤仪 TUD310 TUD320 超声波探伤仪 TUD320 北京时代超声波探伤仪 TUD300 TUD300 超声测厚仪 CTS-39 台式磁粉探伤机 CJW-系列 丹东移动式 X 射线探伤机 XYD-4510/2