工厂现场管理 工厂车间管理

工厂现场管理越来越重要，具体要做哪些？

如何利用现代化先进的管理手段，提高公司的管理水平，已经成为制造业发展的当务之急... ..

随着我国经济的迅速发展，人们的生活水平有了显著的提高，各种制造业如雨后春笋般迅速崛起，各地政府企业也把当地制造业当作本地经济发展的重要支柱之一，从而促进了制造行业的快速发展，同时，随着中小型制造公司的越来越多,竞争的愈来愈激烈，问题也越来越多，其中有不少因为管理不善而腰折者。

如何在激烈的竞争中生存发展，是每一个制造公司必须面对的现实问题。对公司的经营状况起决定作用的是公司的管理水平。

一、现场管理的重要意义生产现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业管理素质的集中表现。

通过现场管理的好坏，即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平，产品质量的可信赖程度，企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地，所以，提高企业的班组生产现场管理水平，是企业自身发展的需要。

二、班组长现场管理的六大任务一般而言，现场必须管理的事项有生产效率、成本降低、安全、人员训练、改善活动、6S、改进员工工作技能、质量等 ，具体包括以下六项：

1、人员管理： 提升人员的向心力，维持高昂的士气；

2、作业管理 ：制定完善的工作计划，执行良好的工作方法；

3、质量管理： 控制好工作的质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺点的要求；

4、设备管理： 正确的操作设备，维持零故障的生产；

5、安全管理： 为保证人员、产品、顾客的安全，而采取的必要措施；

6、成本管理： 节约物料，杜绝浪费，降低成本

三、创造清洁有序的现场

6S管理的推行在班组生产现场管理中，通过导入“6S”管理活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。推行6s精益管理是提高企业竞争力，建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段，对于班组管理有着以下重要意义：

1、提升企业形象和综合素质 ，优化工作环境，吸引客户，增强信心；

2、减少浪费： 定置管理、合理利用场地、实现人物场所合理状态。

3、提高效率： 良好环境、心情，摆放有序，减少搬运作业。

4、质量保证： 做事认真严谨，品质重点工序控制。

5、安全保障： 通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

6、提高设备寿命： 清扫、点检、保养、维护；

7、降低成本： 减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

8、交期准： 一目了然，异常现象明显化，及时调整作业

四、让管理“一目了然”

目视管理的实施目视管理是现场管理的三大工具之一，也是推行6S的一个重要技巧，它就是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式，与其他管理方法相比，目视管理有如下特点：

1、目视管理形象直观，容易识别，简单方便，传递信息块，提高了工作效率

2、信息公开化，透明度高，便于现场各方面人员的协调配合与相互监督

3、目视管理能够科学地改善生产条件和环境，有利于产生良好的生理和心里效应目视管理的工具可以成为简单的共同语言和行动准则，借此增进人际间的沟通能力，既可以减少口舌之争，又可以避免误解，尤其目视管理能突显潜在问题，并采取必要手段及防患未然的措施。现在许多企业的生产品种多、批量小、交货期短，从而增加了现场管理的难度。目视管理作为一种手段，能使企业全体人员减少差错，轻松地进行生产。

1、目视管理有利于提高工作效率

2、目视管理便于现场人员互相监督

3、目视管理有利于产生良好的身心状态

4、目视管理有利于提高企业形象

5、目视管理可以强化企业体质

五、提高生产率、减少差错发生

标准化的执行要对班组生产现场进行规范化管理，使班组工作进入有序管理的状态，就要制订相应的管理标准，包括：

1、生产现场管理标准化。 生产现场管理必须从基础抓起，即从制订工作标准、完善工作标准和真正贯彻执行及考核工作标准着手。生产现场的工作标准可以分解成三个有明显区别的部分：一是管理工作标准，二是工作程序标准，三是工作人员工作标准。

2、加强班组内部基础管理。 建立各类基础管理台帐、报表制度及工序奖惩考核办法；注重半成品库的基础管理工作，起到前道控制、后道监督的作用；充分利用电脑等现代化设备，使各类统计报表及生产任务单的下达均取代手工操作，提高工作效率，等等。通过这些基础管理，促进班组管理工作日趋规范。

3、建立健全班组生产现场管理规章制度。 包括围绕生产、安全、技术和思想政治工作所制订的各种规章制度、条例、程序、办法等，如巡回检查制度、交接班制度、工作票制、岗位责任制度、安全责任制度、技术培训制度等，并且要规范统一，落到实处。

六、揭示问题、防微杜渐

看板管理的运用在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板，看板是用来控制生产现场的生产排程工具。具体而言，是一张卡片，卡片的形式随不同的企业而有差别。看板上的信息通常包括：零件号码、产品名称、制造编号、容器形式、容器容量、看板编号、移送地点和零件外观等。

在JIT生产方式中，看板的功能如下：

1、生产以及运送的工作指令看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。“后工序领取”以及“JIT生产”就是这样通过看板来实现的。

2、防止过量生产和过量运送

看板必须按照既定的运用规则来使用。其中一条规则是：“没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，看板数量减少，则生产量也相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够做到自动防止过量生产以及适量运送。

3、进行“目视管理”的工具

看板的另一条运用规则是：“看板必须在实物上存放”，“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，易于管理。通过看板就可知道后工序的作业进展情况、库存情况等等。

4、改善的工具

在JIT生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影响到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。而且即使有人员过剩，也不易察觉。

根据看板的运用规则之一"不能把不良品送往后工序"，后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题。这样通过改善活动不仅使问题得到了解决。也使生产线的"体质"不断增强，带来了生产率的提高。JIT生产方式的目标是要最终实现无储存生产系统，而看板提供了一个朝着这个方向迈进的工具。

七、提高设备综合利用率

TPM活动的推进设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理。

生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是企业从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质财富，也是社会生产力发展水平的物质标志。生产设备无论从企业资产的占有率上，还是从管理工作的内容上，以及企业市场竞争能力的体现上，它都占有相当大的比重和十分重要的位置。管好用好生产设备，提高设备管理水平对促进企业进步与发展有着十分重要的意义。

1、提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素 。加强设备管理是提高质量、增产增收的重要手段。因此党和政府多次提出贯彻国务院《设备管理条例》，加强设备管理一定要与企业开展双增双节活动相结合，应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态；对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患，创造更大的经济效益；对于老设备要通过技术改造和更新，改善和提高装备素质，增强设备性能，延长设备使用寿命，从而达到提高效益的目的。

2、提高劳动生产率，关键是要提高设备的生产效率。 企业内部多数人是围绕设备工作的。要提高这些人的工作效率，前提是要提高设备生产效率、减少设备故障、提高设备利用率。

3、减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。 原材料的消耗大部分是在设备上实现的。设备状态不好会增大原材料消耗，如出现废品，原材料浪费更大。在能源消耗上，设备所占的比重更大。加强设备管理，提高设备运转效率，降低设备能耗是节约能源的重要手段，也是企业节能降耗永恒的主题。在设备运转过程中，为维护设备正常运转，本身也需要一定的物资消耗。设备一般都有常备的零部件、易损件，设备管理不好，零部件消耗大，设备维修费用支出就高。

尤其是进口设备，零部件的费用更高。设备运转一定的周期后还要进行大修，大修费在设备管理中也是一项重要的支出，设备管理抓得好，设备大修理周期就可以延长，大修理费用在整个设备生命周期内对生产成本的影响，所占的比重就可以下降，从而为降低生产成本打下基础。

八、强化现场质量管理

TQM活动的运行质量对于现代社会经济发展有着重要作用。当今世界科学技术发展日新月异，市场竞争日益激烈。归根到底，竞争的核心是科学技术和质量。

毋庸置疑，科学技术是第一生产力，而质量则是社会物质财富的重要内容，是社会进步和生产力发展的一个标志，所以质量不仅是经济、技术问题，同时它还关系到一个国家在国际社会的声誉。

全面质量管理是指在全面社会的推动下，企业中所有部门，所有组织，所有人员都以产品质量为核心，把专业技术，管理技术，数理统计技术集合在一起，建立起一套科学严密高效的质量保证体系，控制生产过程中影响质量的因素，以优质的工作最经济的办法提供满足用户需要的产品的全部活动。

全面质量管理的特点:

1、拓宽管理跨度，增进组织纵向交流；

2、减少劳动分工，促进跨职能团队合作；

3、实行防检结合，以预防为主的方针，强调企业活动的可测度和可审核性；

4、最大限度地向下委派权利和职责，确保对顾客需求的变化做出迅速而持续的反应；

5、优化资源利用，降低各个环节的生产成本；

6、追求质量效益，实施名牌战略，获取长期竞争优势；

7、焦点从技术手段转向组织管理，强调职责的重要性；

8、不断对员工实施培训，营造持续质改进的文化，塑造不断学习、改进与提高的文化氛围。

从现在和未来的角度来看，顾客已成为企业的衣食父母。“以顾客为中心”的管理模式正逐渐受到企业的高度重视。全面质量管理注重顾客价值，其主导思想就是“顾客的满意和认同是长期赢得市场，创造价值的关键”。为此，全面质量管理要求必须把以顾客为中心的思想贯穿到企业业务流程的管理中，即从市场调查、产品设计、试制、生产、检验、仓储、销售、到售后服务的各个环节都应该牢固树立“顾客第一”的思想，不但要生产物美价廉的产品，而且要为顾客做好服务工作，最终让顾客放心满意。

九、标本兼治

现场改善手法的应用改善是一种经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率，改善多发生在现场，现场管理中的改善活动就叫做现场改善，它强调激活现场，调动员工的积极性，不断改善工作。

班组长必须面对不断变化的对象及作业条件，如果只是被动地维持现状自然会感到费心费力，就会积累大量难以解决的问题，这就需要班组长不能仅仅局限在维持现状，必须在自己的日常现场管理中融入改善的内容，并把改善的意识贯彻到整个班组现场，作为班组长必须对现场具备一定的认识，有自己的见解，有了自己的见解，就会去考虑现场的合理性，寻求更好的想法，有了想法就希望把它付诸实践，充分调动利用现有资源，创造出有价值的新手法和策略。班组长只有掌握并运用有效的改善手法，才能对班组在作业中产生的有效问题做到标本兼治，使班组的管理水平上一个台阶。

总结科学管理企业可快速发展提高企业的竞争优势，提高品牌的市场占有率及影响力。管理混乱企业就会失去市场失去客户失去消费者，员工人心向背思想涣散企业失去凝聚力很快就会倒下。向管理要效益是完全正确的关键是要根据企业自身的情况,符合自身企业实际情况的、适合企业发展现状的管理模式就是最好的管理模式，所以说向管理要效益是企业永恒的主题。班组长素质的培养和提高，主要还在于自身的学习、实践能力。

时代在前进，科学在发展，班组长如果不通过加强学习提高自己的政治修养和能力素质，就跟不上时代的步伐，也做不好既有的工作。学习的方法有多种，最行之有效的方法还是理论联系实际。即不仅要从书本中学，更要从实践中学。作为基层管理人员一定要深入实际，在实践中加深对理论知识的理解，在实践的过程中用理论去研究、分析和总结，总结出适合自己的行之有效的方法，指导自己的行为，不断锻炼自己，提高自己。

搞好班组的现场管理

一是要从班组实际出发，选择好突破口，有计划地解决现场管理中存在的突出问题；

二是要针对班组生产现场的各种作业进行分析，寻求最经济、最有效的作业程序和作业方法；

三是定期对实施结果进行评价，不断推动班组工作的步步深入。

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工厂现场管理中的现场5S检核

工厂5s现场管理心得,5s车间现场管理标准。

接受5S咨询的企业到最后都需要最所作的工作进行检核,现场5S检核需要考虑以下方面:

现场摆放:现场摆放必须符合5S管理的基本要求包括:原料、成品、半成品、以及余料和废料并对这些材料进行区分.

对工具架、物料架、模具架等各种架具的正确合理使用并保持应有的清洁.

对现场材料、余料、废料置放的检核.

对现场桌面及抽屉等进行定期清理.

对工具的正确使用及摆放位置的检核.

对于工作现场私人物品摆放位置的检核.

对点检表、资料等的定位放置.

对手推车、置料车等车间现场运输工具的定位放置检核.

对塑料箱,纸箱等搬运箱子的位置定位.

对润滑油、清洁剂等日常护理用品的定位放置检核.

对服装、鞋帽穿戴的检核.

对现场员工工作态度的检核(如上班时间的聊天、打瞌睡、吃东西等等)

对地面、窗门、墙壁的清洁的检核.

对工作现场清扫的检核.

对设备、工作台面、门窗的清洁的检核.

对车间垃圾、纸屑等的清理的检核.

对信道、走廊通畅的检核.

对所有生产所用的工具、夹具、零件等定位摆放的检核.

对抹布、手套等工作消耗品的定位.

下班前的清扫与整理的检核.

以上这些是现场5S检核的一些具体步骤,在5S咨询顾问的带领下给企业现场管理打好基础,严格、持续地做好现场5S管理能给现场带来翻天覆地的变化.如果您有什么疑问欢迎您点击在线咨询,我们的辅导老师会竭诚为您解答相关疑惑.

天行健咨询13年来专注于六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计（DFSS）、精益生产管理、精益布局、TPM管理、精益设计、triz创新技术、IE工业工程等项目辅导咨询、 公开课培训、企业内训服务。

天行健管理咨询公司客户范围覆盖航天行业、电网行业、汽车行业、机械行业、电子行业、化工行业、家电行业、能源行业、钢铁行业、航空行业、 建筑行业、学校、银行行业、保险行业、通信行业、林业、服饰行业、IT行业、纺织行业、家具行业、烟行业等；企业性质覆盖国企、民企、外资等各个类别.

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工厂现场管理 工厂车间管理

如何管理好一个工厂？

首先就是销售，一切部门就应该服务于销售。没有销售，工厂也好，企业也好都没有存在的意义。其次就是生产。

当销售稳定之后，放在制造工厂的问题就很突出：如何让能够稳定、持久的生产出质量合格的产品。我们一个一个来看。稳定，意味着供应链的稳定。原材料和产成品可以确保生产和销售的持续。持久，意味着工厂的能力是稳定，通过大量的优化和精益管理的根据来提升（公司的工艺部门就是这里的核心部门）。

质量合格意味着产品的质量是符合客户的需求的（这里就是切勿追寻完美）。同时，也要在战略上在工厂内部达成一致。销售明白工厂的制造能力，在处理客户订单的时候明确交期和产品类型；在适当的时候说不，从成本的考虑上明确不是所有的客户需求都是合理的。

生产也是明确公司的销售形势和目标。双方合作达成一直。在产品的设计方面，一是从市场和销售部门可得知客户的需求和市场的变化方向，同时也应该在设计时力求标准化、模块化的设计（这一点对于生产很重要。如果设计的随意会造成制造的过程的极大的浪费）。

另外就是经验的积累，不可以建立的思想上、脑子里面，一定要文件化，书面化。在公司范围内有流程、有文件、有记录。

工厂车间管理方法

工厂车间管理方法

工厂车间管理方法，管理方法是管理者在管理过程中所需要的，不会用管理方法的管理者不是好管理者，但是什么样管理方法才是适合车间的管理的呢，下面我为大家总结了工厂车间管理方法。

工厂车间管理方法1

第一、积极推动车间企业文化

积极推行公司的企业文化，用企业文化来熏陶员工、激励员工。

第二、制定和实施合理的管理制度

逐步建立完善车间的管理制度体系，制定出员工的行为规范，起草文件注重可操作性，尽量使每一项行动都有明确的规定，并根据使用反馈情况及时更新，变无规定可依为有规定可依，从各个方面规范员工的行为。

第三、安全生产管理

安全为了生产，生产必须安全。生产车间安全生产措施、法则，可归纳为对“人、机、料、境、法”五大要素的管理和规范。

第四、避免各种不必要的浪费，节约成本和资源

按照精益生产管理理论，生产现场容易七种浪费、等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费。

第五、避免管理上的浪费

在生产管理中，通常也会出现“七种”浪费。这“七种浪费”不仅发生在生产现场，如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。

工厂车间管理方法2

1、标准化

将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

管理水平的提升是没有止境的。虽然标准化在国内许多企业有体系、制度、意识上的障碍，但必须拿出明知山有虎，偏向虎山行的气魄，才能真正让中国制造成为高品质的代名词。

2、目视管理

通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。

目视管理有三个要点：无论是谁都能判明是好是坏（异常）；能迅速判断，精度高；判断结果不会因人而异。

在日常活动中，通过五感（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是视觉。据统计，人的行动的60%是从视觉的感知开始的。因此，在企业管理中，强调各种管理状态、管理方法清楚明了，达到一目了然，从而容易明白、易于遵守，让员工自主地完全理解、接受、执行各项工作，这将会给管理带来极大的好处。

3、管理看板

对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。

因此，管理看板为发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。

工厂车间管理方法3

1、健全的生产运营体系，以确保效率

就是了解生产运营管理的根基--基础管理。运用5S手法，同时结合生产运营流程优化，从而找到解决的方法。

关键是：不管是制程还是流程，让它们透明化、可视化、标准化、安定化，才会好管理。

2、消除浪费，提高效率

生产现场所谓的浪费，就是降低生产效率的各种要素。通过行动方案，对现场诊断，运用七大浪费确立生产运营管理的效率损失的真正原因。

七大浪费

① 等待的浪费

② 搬运的浪费

③ 不良的浪费

④ 动作的浪费

⑤ 加工本身的浪费

⑥ 库存的浪费

⑦ 生产过多的浪费

3、降低计划性损失，提升效率

计划是连通团队的关键，计划是行向目标的诺言，计划是交流沟通的工具，计划是实现成功的保证，通过产销会议：确保生产与销售密切的配合，使产品的质量、产能等不断的提高，以最合理的生产效率，获得最大的效益。

4、物料、生产进度控制，避免等待

生管部自接单后，要动员全体人员对所安排的计划要全力完成。做到不变更计划，各相关部门主动和积极配合，对工作进度主动与其他单位反应，共同完成所有计划。

生产管制运作

① 管理人员主动参与物料跟催，定期查看

② 仓储管理领发料的合理运用

③ 快速换线

5、运用绩效指标改善法，提升效率

采用精益方式，缩短交期时间，减少浪费，使质量、产量和效率都上一个新的'台阶。

要不断分析为什么不能达到生产效率目标的原因？

衡量指标

① DTD（从原材料到厂至产品出货时间的核算）

② 首次合格率

③ 设备综合效率

④ 生产排程达标率

6、透过部门管理实绩贯彻领导方针，提升生产效率

通过部门管理实绩，贯彻领导方针，有效达到经营效果

①日常要项管理是使部门/车间的实力充分发挥，产生好的实绩；

②若有异常发生，也能有效的发现加以处理，确实做好维实管理。

7、用MES系统改善生产管理

工厂要使用什么软件系统来改善生产管理？下面，我给大家科普一下如何正确利用MES系统及集成式解决方案帮助工厂实现精益生产，打造数字车间。说到制造业要打造数字化工厂，打造可视化车间。作为一家拥有完善的服务体系、专业的项目团队、资深的技术人员以及丰富的服务经验的MES系统供应商，中之杰已经拥有8600+制造业客户案例，其中不乏大量行业标杆企业。

什么样的MES系统才适合你的工厂？市面上这么多MES系统，难免让大家眼花缭乱，作为一个从业多年的业内人士，我们给大家做一个深度梳理吧！

一个合格的MES系统要是开放式的，或者说是集成式的，独木难支。企业要全方位管理工厂生产及企业业务，不能脱离一套一体化解决方案，所以，需要对接不同的管理系统，例如ERP系统、WMS系统、PLM系统等等，中之杰的MES系统，目前不但打通了各大主流ERP系统，如SAP、金蝶、用友、鼎捷等，还实现PLM+ERP+MES+WMS+SRM等二十多个管理系统的集成。同时，还实现了软硬件的一体化，无缝对接各类工业级设备，实现无感知数据采集。

工厂现场管理主要培训有哪些方面，如何培训？

几个基本培训供你参考,

1、5S管理是工厂现场管理的基石，建立你组织培训；

2、班组长综合技能培训也是关键之一；

3、公司的基本制度的宣达同样关键；

4、品质方面的基本品质流程、作业知道书、不良品处理等；

5、设备点检和TPm等；