手机后盖如何塑模？三维CAD快速分型教程来了

手机后盖注塑模具三维CAD快速分型教程

手机后盖注塑模具三维CAD快速分型教程

手机后盖如何塑模？三维CAD快速分型教程来了

语：手机这东西，我希望每个人都会拥有吧?但是你可知道手机后盖是如何塑模的吗?下面是我精心整理出来的一些关于手机后盖注塑模具三维CAD的快速分型教程，希望可以帮助到大家哦!

在注塑模设计过程中，分模设计至关重要，如何能够用三维CAD软件快速合理地分析出分型线、生成分型面、顺利拆分出动模、定模、滑块、斜顶及镶件，直接影响到整个模具生产周期的顺利开展，这也是每个塑胶模具设计工程师在进行CAD设计中所要考虑的主要问题之一。下面我就以三维CAD软件中望3D进行手机后盖的分模设计为实践例子，为刚接触模具三维CAD设计和相关行业的朋友讲解，怎么轻松、合理地完成分模?

模具分模过程大致可以分为建产品中心坐标、放缩水、补孔、建立分型线、创建分型面、拆模，在一般的三维CAD软件中感觉操作流程比较复杂，今天我使用的三维CAD软件中望3D，通过其灵活的曲面建模功能及独特的Overdrive内核，无需通过面的、延伸、面与面之间的组合来多步骤操作补孔，可以轻松一步完成各种补孔操作，刚接触三维模具设计的朋友可以通过该教程，轻松掌握相关软件操作。同时，中望3D还提供不规则分型面的创建功能、通过框选解决了因为漏选而出现分模分不开的`问题，给使用者带来了极大的便利。

一、产品定位

首先需要导入手机后盖的产品数据，产品的中心坐标都是偏离原始坐标的，那么怎样才能快速将产品定位到中心呢?一般三维CAD软件都选择了重新在产品的中心重建坐标系，通过中望3D，可以更精准地实现定位——通过依次选择：定位命令-造型-主分型方向-侧分型方向-分型基点，可以完成对产品的一次性定位，操作简单清晰、定位准确。

二、放缩水(支持整体放缩水和分段放缩水)

三、建立分型线 中望3D是通过软件分析后颜色来区分动模与定模。

选择区域分析-计算后系统自动分析出正向拔模、反向拔模及无拔模面，设计者可以自行定义无拔模面的属性，终将手机后盖的所有面统一成两种颜色; 正向拔模及反向拔模，对应分析的颜色; 注塑模具

四、补孔

大多数三维CAD设计软件都是通过面的、延伸、面与面之间的组合来补孔，但中望3D更灵活的曲面建模功能及独特的overdrive内核，无需多步骤操作，可以轻松一步完成补孔操作：

1.分型造型-完成相对规则孔的填充

2.内部边缘-分为型腔和型芯来完成非规则孔的一步填充。

五、分离产品，创建分型线 通过区域分析后的面，分离产品、创建分型线，具体步骤如下：

1.点击分离-选择区域面分离，创建分型线边缘打对勾;也可以选择分型线分离(此项需要首先创建分型线)。

2.分离后，产品如下图所示，边缘生成分型线。

六、创建分型面

1.点击分型面-选择分型线到分型面选项，一步生产初始分型面，

2.通过面操作，终形成合理分型面如下图所示： 中望3D中，还提供了不规则分型面的创建功能，如角度曲面、放样生成曲面等，对于枕位、定位特征，同样可以很方便的在分型面建立的同时一起创建，节约分模后创建枕位及定位特征的时间。

七、拆模 点击拆模命令，出现拆模对话框;软件已经自动将型芯、型腔选择完成，只需设计者选择坯料即工件，框选所有分型面，点击确定，即可完成分模步骤。

对于多数三维CAD设计软件在选择分型面时，都不支持框选，这样对于产品上孔及孔特征较多的产品来说，完全选择这些靠破孔的分型面就是一件非常繁琐且容易漏选的工作，常常因为漏选而出现分模分不开的现象。但在中望3D中通过框选就很好的解决了这一问题。 在内模部分的细部修改时，中望3D提供了如浇口、流道、水路等常用到的模块，利用这些已做成的快捷模块，能够大幅度的提升模具设计的效率，减少模具设计时出现的低级错误。 同时，中望3D软件中也集成了丰富的模架，如HASCO、龙记、FUTABA等厂家，常用标准件如，螺栓、顶针、定位环、注口衬套等，提供给模具设计工程师调用，提升设效率，减轻工作负担，降低出错几率。 ;

求介绍几本关于塑料模具的书

《模具设计与制造》机械工业出版社的，都十来年了，上面冲压模、压铸模、塑模……我觉得好的首推《模具工程》，毕竟技术也得与时俱进。

注塑技术与注塑机

王兴天 / 化学工业出版社 / 2005-1 / 49.00元

模具设计与制造流程

proe和ug会一种就可以了，要了解加工工艺，塑胶的特性，会模流分析（moldflow）不用精能一下建个模型就可以了，建议你以实践为主，书本上的知识对实际操作帮助不大，能找家公司从学徒做起，这样能了解工作流程和加工工艺，还有高手知道，进步会很快的。

一般注塑模设计流程大致是这样的。

1 客户来3D档（可能不还是终的数据）。设计根据客户产品进行结构排位（包括分型面，拔模斜度，结构），用模流分析软件确定交口的佳位置（小公司跳过这步)，制作组立图（小公司可能会用UG＋CAD的方法排位，这样快）交付客户确认，同时提出产品设计上导致不能加工或导致成型问题的部分的修改建议。

2 根据客人的反馈，开始3D建模（注意仔细阅读客户的任务书，了解产品的缩水，标准件的规格，进胶的形式等）。

3 采购钢料及标准件。定购模架（有的公司模架会自己做）

4 出2D图，组立图交付现场加工

5 设计务必要及时跟踪现场的加工，解决加工中遇到的问题（没一个设计能够一次就把一套模设计成功的，其中为了加工工艺的合理会进行设计的优化，当然牛b的设计能把问题控制在的程度）

6 试模，设计要根据试模的结果对模具进行调整和再优化。

7 设变，设计要根据客人的设变要求进行改模

8 图档的整理和存档，一个聪明的设计会把一些好的结构整理并保存以来作为自己的东西。

不多就这些了，后顺便说一下，其实模具设计没别人想象的那么好，非常的累，压力很大（尤其是在小公司）薪金其实也不高，付出同等的智慧和劳动来干其他的行业也许会赚更多的钱。

对了你真的像要做这行的话，为了有更好的发展要去做一段时间的钳工或者CNC，EDM，WC多了解加工工艺。

模具配件的模具设计与制造

模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。

塑料模具毕业设计论文_塑料模具论文

通过对课程塑料模具制造的过程我了解了以下下内容：1、产品设计；2、模具设计（用软件分模，选用模架及标准件并设计滑块）；3、工艺安排；4、按工艺顺序进行加工；5、钳工装配（主要配分型面）；6、试模。下面主要讲述上面每个过程的重点和要注意的问题。

、产品设计

这个过程中我们应注意的问题有：不能随意改变产品的结构（用户特殊要求除外）；不能随意改变产品大小（用户特殊要求除外）；在交图前应检查各尺寸是否正确及是否注明产品材料。

、模具设计

（一）首先必须要拟定模具结构形式：

A、分型面位置确定：分型面应选在塑件的截面处；不影响塑件外观质量，尤其是对外观有明确要求的塑件，更要注意分型面对外观影响；有利于保证塑件的精度要求；有利于模具加工，特别是型腔加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置；便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边(有的塑件需要定模推出的例外)；尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力；便于嵌件的安装；长型芯应置于开模方向。

B、型腔数量的确定：型腔数量主要是根据塑件的质量、投影面积、几何形状（有无抽心）、塑件精度、批量大小以及经济效益来确定，这些条件互相制约的，在确定设计方案时，须进行协调，以保证满足其主要条件。

C、型腔排列方式、模具结构形式的确定：型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构的设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计结构。1）中大型塑件或带有侧向分型与抽芯（几个方向分型或抽芯）、且抽芯机构在动模时的小型精密塑件采用单型腔单分型面模具；2）塑件外观质量、尺寸精度要求高而采用点浇口时，用单型腔多分型面模具；3）尺寸精度要求一般的中小型塑件用多型腔单分型面或多型腔多分型面模具。

（二）塑料模具钢的选用：

A、塑料模具钢的性能要求（1）要求材料有较高的硬度、好的耐磨性，其型面硬度应为30~60HRC，淬硬性>55HRC，有足够的硬化深度，材料中心部位有足够强韧性，以免脆断、塑性变形等。（2）要求材料具有一定的抗热性，能在150~250 C的温度下长期工作，且不氧化、不变形，尺寸稳定性良好。（3）要求材料具有一定的耐腐蚀性。（4）要求材料的焊接性能、锻造工艺性能良好。

B.、塑料模具钢的选用 冷压成型塑料模具多以低碳钢为主，型号可选用20、20Cr、12CrNi3A、40rC或DTI等。切削成型塑料模具，多以调质钢为主，先进行调质处理后再后再加工，型号可选用40、50、3Cr2Mo、4Cr3MoSiV、5CrNiMo、4Gr5MoSiV1或 4Cr5W2SiV1等。磨损强烈的热塑性和热固性塑料模具选用冷作模具钢制造，如Cr12、9Mn2V、Cr6 WV或7 Cr Mo NiMo等。高级塑料模具可选用超低碳马氏体时效钢，如18Ni（250）、18Ni（300）或18Ni（350）等。

（三）模架及标浇口设置所要考虑的因素：

A、浇口的设置应达到平衡充模

B、浇口应位于厚壁处

C、浇口应远离薄壁特征

D、浇口的设置应实现同向流动

E、必要时增加浇口以减少充模压力

F、增加浇口以防止过保压

G、所用模具的类型，是2板式还是3板式模具？

H、热流道还是冷流道，或者混合流道

I、所希望的浇口类型，如边缘浇口、潜伏式浇口等

J、由于制件的功能而对浇口位置的限制

没有固定的原则来决定浇口应该或不应该设在制件的什么位置。设计师不同，他所认可的浇口佳位置可能不同。本节将讨论浇口位置设计的一些原则，与制件充模流动分析相关的人员应对这些原则予以重视。

（四）模架及准件的选用：

在设计模具时，应尽可能地选用标准模架和标准件（包括通用标准件及模具专用标准件两大类，通用标准件如紧固件等，模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件），因为标准件有很大一部分随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，降造成本极其有利。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。

、工艺安排前我们应先对塑料成型工艺的可行性分析：

（1）接受设计任务（塑件产品零件工作图，若是实物零件，应绘制成二维工程图），在产品零件工作图上应注明所用塑料的品种、批量大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件。

（2）对产品图纸或提供的样品进行详细地分析和消化，注意检查以下项目。

A、产品尺寸精度及其图纸尺寸的正确性；

B、脱模斜度是否合理；

C、塑件厚度及其均匀性；

D、塑料种类及其收缩率；

E、塑件表面颜色及表面质量要求。

（3）了解该塑件材料的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的参数。

（4）审核塑件的成型工艺性，讨论壁厚、肋板、圆角、表面粗糙度、尺寸精度、表面修饰、脱模斜度和嵌件安放的可行性，如果产品结构设计的成型工艺性不佳，可与设计者商榷，在不影响产品性能的前提下，由设计者对产品结构进行修改，以满足注塑成型工艺的需要。

（5）计算塑件的体积和质量。

、按工艺顺序进行机加。在模塑公司模具加工中心，加工模具主要有以下几种方法：车床加工、铣床加工、磨床加工、CNC加工、放电加工、线切割加工等。

几种模具加工方法的比较：

1）、车床加工

加工精度： 0.02mm

加工特性：适合孔、台阶、槽等一系列成型加工，可加工范围比较广。

2）、铣床加工

加工精度： 0.02mm

加工特性：适合孔、台阶、槽等一系列成型加工。

3）、磨床加工

加工精度： 0.001~ 0.005mm

加工特性:适合圆弧、斜面、槽等精密成型加工

4）、CNC加工

加工精度： 0.01mm

加工特性：适合公母模座、3D模仁及各类电极的粗精加工。

5）、放电加工

加工精度： 0.002~ 0.01mm

加工特性:适合于加工槽类、孔类及复杂成型类工件，可镜面加工。

6）、线切割加工

加工精度： 0.002~ 0.005mm

加工特性：加工精度高、光洁性好、操作方便，可加工上下异形工件。

、在模具制造过程中装配主要由钳工来完成

装配技术分为“分离”和“集成”两种类型。集成装配：A、焊接 B、固定 C、粘接 D、嵌入技术 E、90度角卡扣；分离装配包括： A、小于90度角卡扣 B、螺扣装配 C、中心装配 D、压机装配。压件装配：压件装配可以使塑料组件在的成本下进行高强度装配。例如对卡扣装配来说，由于应力松弛，高压装配的拉力强度随着时间的流逝而减少（见图3）。设计计算必须把它考虑进去。另外，必须作使用温度周期变化的试验，以保证设计的可行性；螺纹装配：螺纹装配由分离型、组合型螺杆或整体螺杆嵌件的运用组成。材料的挠曲模量给螺件的合理装配提供了指导。 例如， 带螺纹的螺丝的弯曲模量可以达到2800Mpa。如果需要使用公制的螺丝，或者螺纹装配需要多次来完成，这就需要采用金属的细纹嵌件。

、试模前我们应该了解该塑料件的机械性能和物理性能，以及与注射工艺有关的相关参数。公司里用的塑料多就是聚丙烯(PP)、--共聚物（ABS）。除此之外，我们还要确定成型设备。

(1)常用塑料的特性：

（一）聚丙烯(PP)

聚丙烯（PP）作为热塑塑料聚合物于1957年开始商品化生产，是有规立构聚合物中的第一个。其历史意义更体现在，它一直是增长快的主要热塑性塑料，1991年它的世界总产量达到240亿磅。它在热塑性塑料领域内有十分广泛的应用，特别是在纤维和长丝、薄膜挤压、注塑加工等方面。

化学和性质

PP是以金属有机有规立构催化剂（Ziegler－Natta型），使丙烯单体在控制的温度和压力条件下合成的。因所用催化剂和聚合工艺不同，所得聚合物的分子结构有三种不同类型的立体化学结构，数量也不一样。这三种结构是指等规聚合物、间规聚合物和无规聚合物。在等规聚丙烯（常见的商品形式）中，甲基原子团都处在聚合物骨架的同一侧，这一结构很容易形成结晶态。等规形式的结晶性赋予它良好的抗溶剂和抗热性能。在前十年期间所用的催化剂技术使非等规异构体的生成达到少程度，消除了对无价值的无规组分进行分离的必要性，简化了生产步骤。

（二）树脂ABS

三元聚合物ABS从本世纪40年代开始商业化，销量逐年增长，现已成为全球销量的工程热塑性塑料，仅美国的销量就于1989年超过了12亿磅。在大宗商品塑料与高性能工程热塑性塑料之间，ABS占据了独特的“过渡”聚合物的位置。

化学和性质

ABS的多能性来自于它的三个单体结构单元——丙烯睛、和。每个组分都为终聚合物提供了一套不同的有用的性能。丙烯睛主要提供了耐化学性和热稳定性；提供了初度和冲击强度；组分则为ABS提供了硬度和可加工性。 有三种生产工艺——乳液法、连续本体法或悬浮法，任一种工艺方法所制得的ABS原料中的含量均为50％甚至更高。通常至少两种工艺结合使用，以使终产物佳化。ABS树脂属于两相体系：一丙烯睛共聚物（SAN）为连续相，衍生橡胶为弹性体分散相。

实际上还有少量和丙烯睛在橡胶上发生共聚合反应（接枝），本来不相容的硬SAN和橡胶相容起来。因此，人们可把ABS看作是第一个在商业上取得成功的聚合物合金之一。

（三）--丙烯睛（简称ASA）

ASA聚合物是无定形材料，可以采用挤塑和注塑加工制成对气候影响有极好抵抗力的产品。三元共聚物ASA的机械性能通常类似于ABS树脂，不同的是ASA的性能受室外气候的影响要比ABS树脂小得多。

化学和性能

三元共聚物ASA可以用拥有专利权的专利反应工艺，或接枝工艺来生产。在反应法中，ASA是通过在和丙烯睛（SAN）的聚合反应过程中接技一种酯弹性体而制得，弹性体细粉末均匀地分散入并接校在SAN分子链上。

ASA杰出的耐候性来自于酯弹性体。对许多塑料而言，在日光辐射特别是在光谱的紫外线一端辐射与大气中氧气共同作用下，会发生脆化和变黄。ASA部件发生这种变化所需的时间比其它塑料长得多。

(2)选择成型设备：

根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具厚度和小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

通过这么长时间的学习，运用塑料模具设计、机械制图、公与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺等先修课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固、加深和拓宽所学的知识；使我逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养出了分析问题和解决问题的能力；通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本枝能训练，为毕业打下一个良好的基础。

急求塑料桶模具设计与制造论文

摘要：[页数]:44 [字数]:14921 [目录] 一、引言二、塑料制品设计三、模具整体结构设计四、成型零部件工作尺寸的计算五、型腔尺寸计算六、冷却水道的设计七、吊环的选择八、模具安装的校核 [摘要] 本设计介绍了塑料桶以及塑料桶注射模具的总体结构设计方案。注射成型是塑料成型的一种重要方法，它主要适用于热塑性塑料的成型，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计就是将塑料桶作为设计模型，以注射模具的相关知识作为依据，阐述塑料桶注射模具的设计过程。 本设计对塑料桶进行注塑模设计，并对塑件结构进行了工艺分析。塑料桶的设计包括：制品的各种规格，如制品的分类、尺寸偏、质量偏；制品的各种技术要求，如制品的外观、变形、配合等；制品的应用条件，如机械力、温度、工作环境等。在塑料桶注射模具的设计中，主要介绍了注射机型号的选择、浇注系统的设计计算、模具分型面的选择、脱模机构及导向机构的设计、排气系统的设计、成型零件工作尺寸的计算以及冷却系统的设计方法，包括冷却水量、冷却水在冷却系统中的流动状态等。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。后用AutoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。 [正文] 一、引言 1.1 塑料注射模具发展状况 模具行业是一个高新技术密集型，而且又重视经验的产业。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个产品制造水平高低的重要标志之一，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。注塑模具工艺空前发展，依靠人工经验来设计模具已经不能满足需要，企业越来越多地利用注塑模流分析技术来辅助塑料模具的设计。利用此类CAE软件，设计人员可以仿真出塑料成型过程中的充填、保压、冷却及脱模后的翘曲变形等过程，准确预测塑料熔胶在模腔内的流动状况。利用注塑模流分析技术，能预先分析模具设计的合理性，减少试模次数，加快产品研发，提高企业效率。近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。塑料模热流道技术更成熟，气体辅助注射技术已开始采用。模具CAD/CAM/CAE技术相当广泛地得到应用，并开发出了自主版权的模具CAD/CAE软件。电加工、数控加工在模具制造技术发展上发挥了重要作用。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。模具材料方面，由于对模具寿命的重视，优质模具钢的应用有较大进展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速。应该说，塑料模具的应用潜力不可低估的

注塑模具设计流程

一.浇注系统的组成

普通的流道系统（Runner System），也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴（Nozzle）到模穴的必经通道。流道系统包括主流道（Primary Runner）、分流道（Sub-Runner）以及浇口（Gate）等。

1.主流道

也称作主浇道、注道（Sprue）或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后流经的部分。

2.分流道

也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道（First Runner）以及第二分流道（Secondary Runner）。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。

3.浇口

也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好（由于塑料的切变致稀特性）；黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。

在成型完毕后，浇口固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。

4.冷料井

也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。

二.浇注系统设计的基本原则

1.模穴布置（City Layout）的考虑

1）尽量采用平衡式布置（Balances Layout）；

2）模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题；

3）模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。

2.流动导引的考虑

1）能顺利地熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气；

2）尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移（Core Shift）或变形。

3.热量散失及压力降的考虑

1）热量损耗及压力降越小越好；

2）流程要短；

3）流道截面积要够大；

4）尽量避免流道弯折及突然改变流向（以圆弧角改变方向）；

5）流道加工时表面粗糙度要低（也不能过于光滑）；

6）多点进浇可以降低压力降及所需射压，但会有缝合线问题。

4.流动平衡的考虑

1）一模多穴（Multi-City）充填时，流道要平衡，尽量使塑料同时填满每一个模穴，以保证各模穴成型品的品质一致性；

2）分流道尽量采用自然平衡式的布置方式（Naturally-Balanced Layout）；

3）无法自然平衡时，采用人工平衡法平衡流道。

5.废料的考虑

在可顺利充填同时不影响流动及压力损耗的前提下，减小流道体积（长度或截面积大小），以减少流道废料产生及回收费用。

6.冷料的考虑

在流道系统上设计适当的冷料井（Cold Slug Well）、溢料槽，以补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质。

7.排气的考虑

应顺利导引塑料填满模穴，并使模穴内空气得以顺利逃逸，以避免包封烧焦的问题。

8.成形品品质的考虑

1）避免发生短射、毛边、包封、缝合线、流痕、喷流、残余应力、翘曲变形、模仁偏移等问题；

2）流道系统流程较长或是多点进浇（Multiple Gating）时，由于流动不平衡、保压不足或是不均匀收缩所导致的成品翘曲变形问题应加以防止；

3）产品外观性质良好，去除修整浇口方便，浇口痕（Gate Mark）无损于塑件外观以及应用。

9.生产效率的考虑

尽可能减少所需的后加工，使成形周期缩短，提高生产效率。

10.顶出点的考虑

需考虑适当的顶出位置，以避免成形品脱模变形。

11.使用塑料的考虑

黏度较高或L/t比较短的塑料，避免使用过长或过小尺寸的流道。

这个我可以发个图片给你看看，一看你就知道流程但光知道流程还不够，要知道没不要怎么做才是重点

1。从接产品图约或者实样到完工试模。

2。一般2D为主，3D较少。

3。需要绘的图纸下面大哥已说了。

注塑模具设计工艺及流程解析

传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性。随着CAD/CAE/CAM技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。

1主要特点

注塑模具设计一、注塑模具加工(Rotational Mold)

滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。

二、 滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：

1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。

2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。

3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的'生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代消费者对商品的个性化需求。

三、采用该工艺生产的产品范围 采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及 玻 璃钢制品。

四、 注塑

注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，后在分离出来，形成终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。

2背景介绍

注塑模具设计随着我国制造业的地位的不断提高,模具工业获得了飞速的发展,模具的需求量也成倍增加,其生产周期愈来愈。而模具生产是多品种小批量生产,乃至单件生产。其特点为:品种多样化;生产过程多样化;生产能力复杂化。为解决这一问题,首先要普及CAD 技术,利用现代的CAD/CAM/CAE 技术,才是经济、快捷的模具开发设计制造手段,也是其今后的发展方向。

CATIA是目前影响力的CAD系统软件之一,它已在不同的领域被普及,被众多的用户所青睐。CATIA是法国Dassault System公司的CAD/CAE/CAM一体化软件,居世界CAD/CAE/CAM领域的地位,广泛应用于航空航天、汽车制造、造船、机械制造、电子/电器、消费品行业,它的集成解决方案覆盖所有的产品设计与制造领域,其特有的DMU电子样机模块功能及混合建模技术更是推动着企业竞争力和生产力的提高。CATIA在塑料模具设计和分析阶段充分应用了参数化特征造型技术和数据库技术以及自由形式特征技术,为模具设计提供了强有力的工具。塑料模具中的标准件,如标准模具架、顶出机构、浇注系统、冷却系统等都采用基于数据库管理的参数化特征造型设计方法进行设计或建立标准件库以实现数据共享,同时满足用户对设计的随时修改,使模具的设计分析快速、准确、高效。参数化特征造型不仅可以完整地描述产品的几何图形信息,而且可以获得产品的精度、材料及装配等信息,其所建立的产品模型是一种易于处理、能反映设计意图和加工特征的模型。CATIA模具设计模块的主要功能是注塑模具设计。

3工作流程

注塑模具设计① 建立塑料制品的三维模型;

② 根据所设计产品进行拔模分析与分型面设计;

③ 建立工程、加载产品、创建调用模架;

④ 设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分。

4模块介绍

注塑模具设计① Part Design、Generative Shape Design:这两个模块主要用于完成三维模型的建立,其中Part Design是零件设计模块,Generative Shape Design是创成式外形设计模块。

② Core & City Design:该模块用于构建分型面、型腔表面、型芯表面以及定义主开模方向和滑块方向,即型芯型腔设计模块。

③ Mold Tooling Design:该模块用于调用模架,设计导向系统、浇注系统、顶出机构、流道与冷却等辅助部分,即模具设计模块。CATIA V5是IBM/Dassault System开发的个人计算机版本的高端CAD/CAE软件,其型芯型腔设计和模具设计模块是专为注塑模具设计的,功能强大且使用方便。本书按照循序渐进的方式,从型芯型腔设计、分型面设计、模具架设计、组件设计、注塑模具实体建模到三维图形至二维图形的转换,通过详细的实例讲解了各种功能,可以使初学者在短时间内就能够进行注塑模具的三维设计。