精加工原理及其工艺特点 精加工工艺流程图

粗加工和精加工,切削用量的特点是?

粗加工和精加工，切削用量的特点如下。

精加工原理及其工艺特点 精加工工艺流程图

1、粗加工时：以提高生产率为主，在工艺系统刚度允许的情况下，选取较大的背吃刀量和进给量，较低的切削速度(或主轴转速)。

2、精加工时：保证质量的前提下，选取较小的背吃刀量和进给量，尽可能高的切。

超精密加工的工作原理是什么？

①精密、超精密加工技术是提高机电产品性能、质量、工作寿命和可靠性，以及节材节能的重要途径。

②如：提高汽缸和活塞的加工精度，就可提高汽车发动机的效率和马力，减少油耗；提高滚动轴承的滚动体和滚道的加工精度，就可提高轴承的转速，减少振动和噪声；提高磁盘加工的平面度，从而减少它与磁头间的间隙，就可大大提高磁盘的存储量；提高半导体器件的刻线精度（减少线宽，增加密度）就可提高微电子芯片的集成度。【摘要】

精密，超精密加工机理【提问】

精密加工中，精密磨削，研磨，珩磨各有什么特点

控制机械加工表面质量的工艺途径；随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来；一、降低表面粗糙度的加工方法；1．超精密切削和低粗糙度磨削加工；⑴超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度为Ra0；⑵小粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期；2．采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序；超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工；⑴珩磨珩磨是利

控制机械加工表面质量的工艺途径

随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越高。为了获得合格零件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件表面质量的途径。提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。

一、降低表面粗糙度的加工方法

1．超精密切削和低粗糙度磨削加工

⑴ 超精密切削加工 超精密切削是指表面粗糙度为Ra0.04μm以下的切削加工方法。超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削0.1μm的微薄表面层，这就既要求极其锋利，钝圆半径为纳米级尺寸，又要求这样的有足够的耐用度，以维持其锋利。目前只有金刚石才能达到要求。超精密切削时，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保证工件表面上的残留面积小，从而获得极小的表面粗糙度。

⑵ 小粗糙度磨削加工 为了简化工艺过程，缩短工序周期，有时用小粗糙度磨削替代光整加工。小粗糙度磨削除要求设备精度高外，磨削用量的选择最为重要。在选择磨削用量时，参数之间往往会相互矛盾和排斥。例如，为了减小表面粗糙度，砂轮应修整得细一些，但如此却可能引起磨削烧伤；为了避免烧伤，应将工件转速加快，但这样又会增大表面粗糙度，而且容易引起振动；采用小磨削用量有利于提高工件表面质量，但会降低生产效率而增加生产成本；而且工件材料不同其磨削性能也不一样，一般很难凭手册确定磨削用量，要通过试验不断调整参数，因而表面质量较难准确控制。近年来，国内外对磨削用量化作了不少研究，分析了磨削用量与磨削力、磨削热之间的关系，并用图表表示各参数的最佳组合，加上计算机的运用，通过指令进行过程控制，使得小粗糙度磨削逐步达到了应有的效果。

2．采用超精密加工、珩磨、研磨等方法作为最终工序加工

超精密加工、珩磨等都是利用磨条以一定压力压在加工表面上，并作相对运动以降低表面粗糙度和提高精度的方法，一般用于表面粗糙度为Ra0.4μm以下的表面加工。该加工工艺由于切削速度低、压强小，所以发热少，不易引起热损伤，并能产生残余压应力，有利于提高零件的使用性能；而且加工工艺依靠自身定位，设备简单，精度要求不高，成本较低，容易实行多工位、多机床操作，生产效率高，因而在大批量生产中应用广泛。

⑴ 珩磨 珩磨是利用珩磨工具对工件表面施加一定的压力，同时珩磨工具还要相对工

件完成旋转和直线往复运动，以去除工件表面的凸峰的一种加工方法。珩磨后工件圆度和圆柱度一般可控制在0.003~0.005mm，尺寸精度可达IT6~IT5，表面粗糙度在Ra0.2~0.025μm之间。

珩磨工作原理如图3-2所示，它是利用安装在珩磨头圆周上的若干条细粒度油石，由涨开将油石沿径向涨开，使其压向工件孔壁形成一定的接触面，同时珩磨头作回转和轴向往复运动以实现对孔的低速磨削。油石上的磨粒在工件表面上留下的切削痕迹为交叉的且不重复的网纹，有利于润滑油的贮存和油膜的保持。

由于珩磨头和机床主轴是浮动联接，因此机床主轴回转运动误差对工件的加工精度没有影响。因为珩磨头的轴线往复运动是以孔壁作导向的，即是按孔的轴线进行运动的，故在珩磨时不能修正孔的位置偏差，工件孔轴线的位置精度必须由前一道工序来保证。

珩磨时，虽然珩磨头的转速较低，但其往复速度较高，参予磨削的磨粒数量大，因此能很快地去除金属，为了及时排出切屑和冷却工件，必须进行充分冷却润滑。珩磨生产效率高，可用于加工铸铁、淬硬或不淬硬钢，但不宜加工易堵塞油石的韧性金属。

⑵ 超精加工 超精加工是用细粒度油石，在较低的压力和良好的冷却润滑条件下，以快而短促的往复运动，对低速旋转的工件进行振动研磨的一种微量磨削加工方法。

超精加工的工作原理如图3-3所示，加工时有三种运动，即工件的低速回转运动、磨头

的轴向进给运动和油石的往复振动。三种运动的合成使磨粒在工件表面上形成不重复的轨迹。超精加工的切削过程与磨削、研磨不同，当工件粗糙表面被磨去之后，接触面积大大增加，压强极小，工件与油石之间形成油膜，二者不再直接接触，油石能自动停止切削。

超精加工有哪些特点？

超精加工利用装在振动头上的细粒度油石对精加工表面进行的精整加工（见切削加工）。超精加工一般安排在精磨工序后进行，其加工余量仅几微米，适于加工曲轴、轧辊、轴承环和各种精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。

超精加工特点：

①超精加工是利用装在振动头上的细磨粒油石对工件进行微量切削的一种磨料精密加工方法。

②超精加工主要是减小Ra值，可达0.2～0.012μm，可适当提高形状精度。

③超精加工生产率很高，常用于加工曲轴、轧辊、轴承环和某些精密零件的外圆、内圆、平面、沟道表面和球面等。

超精密加工就是在超精密机床设备上，利用零件与之间产生的具有严格的约束的相对运动，对材料进行微量切削，以获得极高形状精度和表面光洁度的加工过程。其精度从微米到亚微米，乃至纳米，其应用范围日趋广泛，在高技术领域和军用工业以及民用工业中都有广泛应用，尤其是电气自动化领域，如超大规模集成电路，高精度磁盘，精密雷达，火控系统，精密机床，精密仪器，录像机磁头，复印机磁鼓，煤气灶转阀等都要采用超精密加工技术。它与当代一些主要科学技术的发展有密切的联系，是当代科学发展的一个重要环节；而且超精密加工技术的发展也促进了机械，液压，电子，半导体，光学，传感器和测量技术以及材料科学的发展。

机械加工工艺的流程和特点是什么？

精密机械加工一般指，加工精度达到 1微米的机械加工方法；精密机械加工是在严格控制的环境条件下，使用精密机床和精密量具和量仪来实现的；精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺；精密机械加工的工艺效果是：

①零件的几何形状和相互位置精度达到微米或角秒级；

②零件的界限或特征尺寸公差在微米以下；

③零件表面微观不平度(表面不平度平均高度差)小于0.1 微米；

④互配件能满足配合力的要求；

⑤部分零件还能满足精确的力学或其他物理特性要求。

精密加工，加工精度在10-0.1um，表面粗糙度Ra值在0.3-0.8um的加工。加工方法有金刚车、金刚镗、研磨、珩磨、砂带磨削、镜面磨削等。精密机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。精密加工包括，超声加工，抛光，线切割，磨削等，一般相应的加工设备都较。