挤压工艺包括 挤压工艺过程

今天终于知道什么叫做“挤铝工艺”了，真是太高端了

铝材冷挤压工艺原理：在常温下，根据塑性变形原理，利用装在压力机上的模具，通过凸模对放进凹模内铝材毛坯施加压力，使坯料在一定的速度下产生塑性变形而制得所需形状、尺寸及一定力学性能的零件。如下图： 【铝材挤压】是将铝材锭坯装入挤压筒中，通过挤压轴对铝材施加压力，使其从给定形状和尺寸的模孔中挤出，产生塑性变形而获得所要求的挤压产品的一种加工方法。按挤压时金属流动方向不同．挤压又可分为正向挤压、反向挤压和联合挤压。正向挤压时，挤压轴的运动方向和挤出金属的流动方向一致，而反向挤压时，挤压轴的运动方向与挤出金属的流动方向相反。按锭坯的加热温度，挤压可分为热挤压和冷挤压。热挤压时是将锭坯加热到再结晶温度以上进行挤压，冷挤压是在室温下进行挤压

挤压工艺包括 挤压工艺过程

挤压铸造的工艺流程

直接挤压铸造的通常工艺流程是：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；间接挤压铸造的通常工艺流程是：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位。

拉挤成型技术工艺步骤主要包括

拉挤成型技术的工艺流程可以简要分为三个步骤：浸润、成型、固化/冷却。

复合材料拉挤成型技术的专利在1951年完成申请，1960年实现工程化应。使用该技术生产的复合材料型材广泛应用于各个行业，例如桥梁支撑、飞机结构梁、体育行业等。经过60多年的发展已经发展出与编织或缠绕技术相结合的混合拉挤成型技术，产品性能进一步提升。

拉挤成型技术的工艺流程可以简要分为三个步骤：浸润、成型、固化/冷却。相较于其他复合材料生产技术，其主要优点如下：

2挤压铸造的含义是什么？工艺流程是什么

一，挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属（外壳）产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造指将熔融态金属或半固态合金通过冲头施加的高压，在密闭的模具型腔内结晶凝固成型，后获得制件或毛坯的方法。

二， 通常工艺流程是：喷涂料、浇合金、合模、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位；间接挤压铸造的通常工艺流程是：喷涂料、合模、给料、充型、加压、保压、泄压，分模、毛坯脱模、复位

铝管挤压生产工艺流程是什么

无缝铝管是采用穿孔挤压方法,而常规铝管一般是采用组合模挤压。生产中采用短棒、高温、慢速的挤压工艺，尤其要控制好“三温”，铝棒、挤压筒、和模具要保持干净，时效时间和温度根据管壁的厚度个管径的大小作适当的调整就可以了

挤压工艺制度有哪些？

一：挤出机

挤出机通常由螺杆、机筒、机头、机架、加热套、冷却套和传动装置等部分组成。

机筒是挤出机的一个工作部件。胶料通过机筒上的加料口，进入机筒和螺杆间，受到剪切和挤压被推向机头口型而压出。机筒具有加热冷却结构。

螺杆是挤出机的主要工作部件。螺杆由螺纹部分和传动装置联接的部分组成。螺纹有单头、双头和复合螺纹三种。单头多用于滤胶，双头多用于挤出造型（出料均匀）。复合螺纹即加料端为单头螺纹（便于进料），出料端为双头螺纹。螺距有等距和变距，螺槽深度有等深和变深，一般为等距不等深或等深不等距。所谓等距不等深，即全部螺纹间距相等，而螺纹槽深度从加料端起渐减。所谓等深不等距，即螺槽深度相等，而螺距从加料端起渐减。

螺杆螺纹部分的工作长度和螺杆外直径之比为长径比。它是挤出机的重要参数之一，如长径比大，胶料在挤出机内走的路程长，受到的剪切、挤压和混炼作用就大，单阻力也大，消耗的功率也多。热喂料造型挤出机的长径比一般在4-5之间。而冷喂料挤出机的螺杆长径比一般为8-12，甚至有达20的。

螺杆加料端一个螺槽容积和出料端一个螺槽容积的比叫压缩比，它表示胶料在挤出机内可能受到的压缩程度。橡胶挤出机的压缩比一般在1。3-1。4之间；冷喂料挤出机一般为（1.6-1.8）；滤胶机的压缩比一般为1，即没有压缩。

机头的主要作用是将挤出机挤出的胶料到口型部位。将离开挤出机螺槽之不规则、不稳定的流动胶料，过度为稳定流动的胶料，使之挤出口型时成为断面形状稳定的胶条。机头结构随挤出机用途不同而有多种。直向机头挤出胶料的方向与螺杆的轴向相同，其中锥形机头可用于挤出纯胶管、内胎胎筒等；喇叭形机头可用于挤出轮胎胎面、胶片等扁平胶条。T型和Y型机头（胶料挤出方向与螺杆轴向成90o角称T型，成60o角称Y型）适用于挤出电线电缆的包皮、钢丝和胶管的包胶等。此外，还有复合机头等各种专门机头。

机头前安装口型。口型是决定挤出半成品形状和规格的模具。口型一般可分为两类：一类是挤出中空半成品用的，由外口型、芯型及支架组成，芯型有喷射隔离剂的孔道；另一类是挤出实心半成品或片状成品用的，为有一定形状的孔板。

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挤压成型工艺有哪些特点？

压成型是对放在模具型腔内的金属坯料施加强大的压力，迫使金属坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性方法。与冲压和冷镦工艺相比，挤压成型工艺适合铜铝和低碳钢等易形变且形状简单但变形量较大的工件。下面简单介绍下挤压成型工艺的特点有哪些：

一、挤压成型的分类

（1）正挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相同。

（2）反挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相反。

（3）复合挤压：坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分金属流动方向与凸模运动方向相反。

（4）径向挤压：挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向成垂直角度。

二、挤压成型的工艺特点

（1）被挤压金属在变形区能获得比轧制锻造更为强烈和均匀的三向压缩应力状态，这就可以充分发挥被加工金属本身的塑性。

（2）挤压成型不但可以生产截面形状简单的棒、管、型、线型工件，还可以生产截面形状复杂的型材和管材。

（3）挤压成型灵活性大，只需要更换模具等挤压工具，即可在一台设备上生产形状规格和品种不同的制品，更换挤压模具的操作简便快捷、省时、高效。

（4）挤压制品的精度高，制品表面质量好，还提高了金属材料的利用率和成品率。

（5）挤压过程对金属的力学性能有良好的影响。

（6）一次挤压即可或得比热模锻或成型轧制等方法面积更大的整体结构件。

二、挤压成型的优点

（1）提高原材料的变形能力。金属原料在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量。

（2）制品综合质量高。挤压成型可以改善原料的组织，提高其力学性能，其挤压制品在淬火时效后，纵向力学性能远高于其他方法。与轧制、锻造等方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。

（3）灵活性大。挤压成型具有很大的灵活性，只需更换模具就可以在同一台设备上形状、尺寸规格和品种不同的产品，且更换工模具的操作简单方便、费时小、效率高。

（4）工艺流程简单、设备少。相对于穿孔轧制、孔型轧制等管材与型材工艺，挤压成型具有工艺流程短等优点。

三、挤压成型的缺点

（1）制品组织性能不均匀。由于挤压时金属的流动不均匀，致使挤压制品存在表层与中心、头部与尾部的组织性能不均匀现象。

（2）挤压工模具的条件恶劣、工模具耗损大。挤压时坯料处于近似密闭状态，三向压力高，因而模具需要承受很高的压力作用。同时热挤压时工模具通常还要受到高温、高摩擦作用，从而大大影响模具的强度和使用寿命。

（3）效率较低。除近年来发展的连续挤压法外，常规的各种挤压方法均不能实现连续。一般情况下挤压速度远远低于轧制速度，且挤压生产的几何废料损失大、成品率较低。

四、挤压成型油的选用

（1）硅钢：硅钢主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯等，是比较容易挤压的材料，一般为了工件成品的易清洗性，在防止冲切毛刺产生的前提下会选用低粘度的成型油。

（2）碳钢：碳钢板主要用于一些机械设备的防护板等工艺要求不高的低精度，所以在选用挤压成型油时首先应该注意的是成型油的粘度。

（3）铜、铝合金：因为铜铝具有较好的延展性，所以可以选择含有油性剂、滑动性好的挤压成型油，避免使用含有氯型添加剂，否则成型油会腐蚀工件表面使其表面发生变色。

以上就是挤压成型工艺的特点，合理选用工艺可以有效提高效率。