为什么压力机上模锻的拔长和滚压等制坯工步？

热模锻压力机的介绍

热模锻压力机是引进世界先进技术生产的系列产品。该热模锻压力机在汽车、拖拉机、内燃机、船舶、航空、矿山机械、石油机械、五金工具等制造业中，用于进行成批大量的黑色和有色金属的模锻和精整锻件，锻造出的锻件精度高，材料的利用率高，生产率高，易于实现自动化，对工人的操作技术要求低，噪声和振动小等优点，因而在现代锻压生产中的应用日趋广泛，是现代锻造生产不可缺少的高精锻设备。

为什么压力机上模锻的拔长和滚压等制坯工步？

为什么压力机上模锻的拔长和滚压等制坯工步要在其他设备上进行

用于模锻生产的压力机主要有曲柄压力机、摩擦压力机、平锻机和模锻水压机等。国产热模锻曲柄压力机的吨位及能锻制锻件的重量和尺寸见表2-5。对于变形速度敏感的低塑性材料的成形尤其有利。摩擦压力机螺杆承受偏心载荷的能力，一般用单模膛锻造，制坯工步在其他设备上进行，生产率不高。平锻机的主滑块和曲柄压力机不同，为水平直线运动。平锻机的吨位以主滑块的压力表示，一般为0.5～31.5MN。

平锻机与热镦机区别吗

在外力的作用下使金属坯料在模具内产生塑性变形并充满模膛（模具型腔）以获得所需形状和尺寸的锻件的锻造方法。大多数金属是在热态下模锻的，所以模锻也称为热模锻。与自由锻相比，模锻能够锻出形状更为复杂、尺寸比较准确的锻件，生产效率比较高，可以大量生产形状和尺寸都基本相同的锻件，便于随后的切削加工过程采用自动机床和自动生产线。模锻后的锻件内部形成带有方向性的纤维组织，即流线。选定合理的模锻工艺和模具，使流线的分布与零件的外形一致，可以显著提高锻件的机械性能。但模锻需要专用的模具，模具必须用优质合金工具钢制造，模膛形状复杂，要求精度高，加工量大，生产周期长，价格昂贵。因此，模锻一般适用于大批量生产，或用于批量虽不大，但对锻件的形状和性能有较高要求的场合。

模锻件的精度高,加工余量小加工余量的决定需要考虑模具的制造精度及其使用中的磨损、金属的冷缩和表面氧化、金属流动和充填状态、锻造需要的斜度、圆角和锻造偏以及切削加工所需的余量等。在实际生产中，锻件加工余量都按标准选用。使用特殊的精密锻造工艺，严格控制锻件的局部公,不留切削加工余量,不再切削，是现代模锻技术的发展方向之一。

模锻通常按所用的设备分为锤模锻、热模锻压力机模锻、螺旋压力机模锻、水压机模锻、平锻机模锻和电热镦等。

锤模锻 在生产中应用较广泛锻模分上下两块,分别固定在模锻锤的锤头和砧座上，靠锤头上的上模向砧座上的下模打击(无砧座模锻锤是上下砧对击)使锻件成形。坯料常要经过若干制坯工序，为此在锻模上设有相应的多个模膛。锻造时，先将坯料加热到始锻温度（见锻坯加热）再由人工将锻坯按工序移置于相应的模膛中，接受锻锤依次打击，并在终锻模膛中后成形。典型的锤模锻经过6个工序（图1[锤锻模基本工序]中无镦粗工序）。①镦粗:用来减小坯料高度,增大横截面积。②拔长：将坯料绕轴线翻转并沿轴线送进，用来减小坯料局部截面，延长坯料长度。③滚压：操作时只翻转不送进，可使坯料局部截面聚集增大，并使整个坯料的外表圆浑光滑。④弯曲：用来改变坯料轴线形状。⑤预锻：改善锻件成形条件，减少终锻模膛的磨损。⑥终锻：使锻件终成形，决定锻件的形状和精度。在终锻模膛的四周开有飞边槽。

模锻锤的打击速度快，冲击能量较大，打击的轻重可以由操作者随意控制，所以对锻件的适应性好，可以锻1千克以下到200千克左右的各种复杂形状的锻件，如发动机连杆、曲轴、汽车万向节、前梁和各种齿轮。锤模锻的生产率高,设备投资少。缺点是振动和噪音大,操作技术不太容易掌握,工人劳动条件,劳动强度大。另外，模锻锤一般没有顶出装置，锻件需要较大的模锻斜度，模具的寿命较低。

热模锻压力机模锻 热模锻压力机一般是曲柄式机械压力机。它的振动和噪音比锤模锻小，操作技术也比较容易掌握，生产率高，便于采用机械手实现自动化生产。热模锻压力机的刚性好，滑块导向精度高，有锻件顶出装置，可以用较小的模锻斜度。第二汽车制造厂的以120000千牛热模锻压力机为主，配有辊锻机、切边压力机、扭转机、矫正压力机、机械手和传送装置的自动锻造生产线，每小时可锻汽车曲轴或前梁60～90根。热模锻压力机的行程是固定的，不能代替辊锻机或其他设备来完成相应的制坯操作，也不能像锻锤那样利用冲击惯量来成形锻件。为了使锻件充满模膛，往往需要增加预锻的次数，使坯料在几个模膛内逐渐地接近锻件形状，因此模具的结构比较复杂。热模锻压力机模锻适用于大批量生产。

螺旋压力机模锻 螺旋压力机的特点是锻锤冲击惯量大,而且机械压力机导向好,有顶出装置，不需要蒸汽动力，是比较的模锻设备。它只出少量飞边，出模角很小，锻后由顶杆将锻件顶出。对于中小型锻件的单模膛锻造效果很好，特别是镦锻气门、螺栓等带杆零件的头部。形状复杂的锻件可在其他设备上预先制坯，然后在螺旋压力机上终锻。

水压机模锻 水压机的工作速度低，行程大，压力高，并且可以调节，有顶出装置；如有需要还可以从几个方向施加压力（多向模锻水压机）。巨型水压机的压力达到几十万千牛，工作平台面积达几十平方米。它适用于模锻大型钢、钛合金、铝合金和锻件，特别是大型航空锻件，如飞机框架、起落架大梁。多向模锻水压机则适合于模锻各种多空膛复杂锻件，如高压机壳、阀体和三叉、四叉管子接头等（图2 [多向模锻示意]）。

平锻机模锻 也称平锻，是镦锻长杆件、管件的头部和用棒料制造带通孔环形件的常用方法，如制造长轴的法兰部分、轴承环等。图3 [平锻机模锻件成形工序]为典型的平锻机模锻件成形工序。图4 [平锻模及其运动过程]为平锻模及其运动过程。工作时,活动凹模移动,将端部已加热的棒料夹住，然后由固定在主滑块上的多工位凸模进行镦锻，使金属充满模具的模膛。如果棒料的变形部分长度大于棒料直径的3倍,则必须在预锻、终锻之前对棒料端部进行一次或几次聚积，避免镦锻时棒料弯曲或产生折叠。锻通孔时，先锻出带盲孔的锻件，然后在冲头穿孔时将锻件与棒料分离。平锻件一般不产生飞边或只产生较小的飞边，所以材料的利用率高，但需要将棒料夹住后锻造，所以要求棒料有较小的直径公。

电热镦 对棒料端头边加热边施加压力，使之镦粗变形的模锻工艺(图5[电热镦粗])将棒料的一端通电,利用棒料本身的电阻进行接触加热，同时对棒料的端部施加轴向压力，使一端逐渐变热变粗，直到充满模膛和成形。这种方法将加热和变形合并在一台机械上同时进行，所以成形好、效率高，主要用于内燃机气门的成形。

随着技术的进步，除了传统的模锻方法在不断完善外,还出现了许多精密高速的模锻新工艺和新设备。例如，用液压螺旋压力机精锻汽轮机叶片，叶片表面只留少量的磨削余量;精密模锻齿轮,齿形可以不再进行机械加工；多工位自动热镦机成形长棒料或成盘棒料被送进、加热、切成定长毛坯，然后在3～4个工位里成形。整个过程自动进行,每分钟可锻3千克左右的齿坯和轴承环坯40～70件。高速锤锻造是用特殊设备进行的模锻。挤压和冷镦，广义地说也属于模锻

热冲压般指除材料加工比厚材料冲孔、落料、弯曲等；热镦挤般指挤压型像见工具扳手、螺钉帽、螺母类东西

螺旋压力机的特性有哪些

螺旋压力机锻模设计有如下几点：

1,螺旋压力机模锻工艺特点。螺旋压力机上模锻的工艺特点是由设备的性能决定的。它具有模锻锤和热模锻压力机的双重工作特性，即具有框架式结构，行程速度较慢，在工作过程中有一定的冲击作用，滑块行程不固定，设有顶料装置等。所以模锻时具有以下特点：

1)滑块行程速度较慢，略带冲击性，坯料在模膛内可进行多次打击，从而获得较大的变形量。

2)由于滑块行程不固定和设有顶出装置，适合长杆类锻件镦锻和进行无飞边模锻以及锻件的精整。如进行挤压或切边时，必须设置限位装置。

3)承受偏心载荷的能力较，一般用于单模膣模锻，因此多数锻件需在其它设备上进行制坯工序。若必须进行偏心锻造时，则偏心距离必须小于压下螺杆直径的一半。

由于受设备压力、工作速度和需配置制坯设备等限制，蠔旋压力机一般仅用于中、小型锻件的中小批量生产。

2.锻件图的制订。螺旋压力机的设备性能和模锻工艺，与模锻锤模锻有许多相似之处，锻件图的制订也基本相同。

3.设备压力的选择。螺旋压力机压力的选择，应注意螺旋压力机具有模锻锤和压力机的双重工作特性，具有一定的超载能力。

4.锻模设计。

（1）模膛及飞边设计。螺旋压力机一般是单模膛模锻，终锻模膛按热锻件图设计，开式模锻模膛周围设飞边槽，飞边槽桥部高度较锤锻模飞边桥部高度大些。

（2）模具的结构形式。模具的结构形式有整体式和组合式两种。整体式模具是通过上下模板与滑块和工作台连接，组合式模具则是通过模座或模架与滑块和工作台连接。

（3）模具的导向方法由于设备的导向精度较，一般均要在模具上设置导向装置。整体式模一般采用锁扣，导销或凸凹模自身导向；组合式模一般在模架上设置导柱，导套来导向。锁扣的设计可参照锤上模锻有关要点进行。

（4）锻模的承击面。螺旋压力机滑块的打击速度比模锻锤低，锻模的受力条件比锤锻模好，它的承击面可较小，一般为相应锤锻模的1/3左右。

MP系列热模锻压力机与螺旋压力机的区别？

MP系列热模锻压力机是曲柄压力机，具有曲柄压力机的特性。工作机构是曲柄连杆滑块机构，电机驱动曲轴连续旋转运动，滑块往复直线运动。

螺旋压力机的工作机构是螺旋副。电机直接控制螺旋副的频繁起停正反转带动滑块往复直线运动。

电机连续旋转运动的效率高于频繁起停的效率，曲柄压力机的滑块行程次数高于螺旋压力机。

开关磁阻电机驱动的热模锻压力机性能可靠，无故障，不闷车，其售价略高于螺旋压力机。

热模锻压力机的典型结构

锻造设备 中，热模锻压力机的典型结构类型很多，按工作机构的形式可分为连杆式、双滑块式和楔式三大类。

连杆式热模锻压力机的工作机构由偏心式曲轴和短而粗的整体连杆组成。采用象鼻式滑块，以增加其导向长度，防止滑块倾斜，提高导向净度；采用楔形工作台防止“闷车”；采用上下键装置，将 锻件 从模具中自动顶出；平衡缸7平衡滑块重量，消除工作间隙；并兼做上顶件装置的洞里。这些结构提高了压力机刚度。

下面举例KP12500楔式热模锻压力机，具有如下结构特点：

1、工作机构由曲柄-楔块-滑块机构组成。楔块呈30°。其顶面与上横梁的斜面接触，地面与滑块顶面接触。楔块行程与滑块行程之比为2:1.二者受力之比为1:2.因此，只有大约50%的工作压力作用于连杆和主传动上。

2、机身为铸钢组合机构，采用拉紧螺栓顶紧，机身刚度大；

3、为满足压力机行程要求，楔块采用曲柄驱动；

4、装模高度的调节是通过连杆大头的偏心套，改变连杆大、小头孔距实现的

楔式热模锻压力机在垂直方向没有曲轴及连杆，垂直刚度高，而且楔块传动支撑面积大，抗倾斜能力强，特别适合于多模腔模锻。

跪求,国内外热模锻压力机的现状及发展趋势?

呵呵。网络上这样的东西实在太少，我也写过他，但是主要从锻造的历史写起的，写了锻造从手工锻锤开始，一直到热模锻压力机，现状主要是精度不好，分布不集中，前景可以参照国外先进的压机，写出别

向你一本好书，里面非常详细，当当网现在有存货，10元一本，送货上门！！

你慢慢等吧。。。好心没好报